ZTS/GCZLBg-2021[04] 不合格品管理制度

以下是浙江泰昌实业有限公司《不合格品管理制度》（ZTS/GCZLBg-2021[04]）的详细内容总结：

​一、目的​

对不合格品进行标识、记录、隔离、报告、评审和处理，防止其非预期使用或交付。

​二、适用范围​

• ​覆盖对象​：原材料、外购/外协件、生产过程各环节不合格品、客户退回不合格品。
• ​全流程控制​：从进料到成品交付的全链条管理。

​三、不合格品定义​

1. ​不良品​：
   • 不符合质量要求（尺寸、功能、性能、外观、表面缺陷），但可通过返工/返修重新使用。
   • ​标识​：红色标签（标注“挑选”或“返工”）。
2. ​不合格品（报废品）​​：
   • 无法返工/返修，需报废的产品。
   • ​标识​：红色标签（标注“不合格=报废”）。
3. ​责任分类​：
   • ​料废​：原材料或前道工序责任（供应商/前工序承担）。
   • ​工废​：本工序操作失误、设备问题等责任（本工序承担）。
4. ​返工/返修​：
   • ​返工​：重复工序使产品达标；返修​：修理性措施满足要求。
5. ​批量不合格标准​：
   • 铝制品/机加工/锻压车间：不合格率 ​**>5%​**。
   • 其他车间/下道工序发现前道问题：不合格率 ​**>3%​**。
6. ​严重批量不合格​（需100%追溯）：
   • 客户端装配生锈、影响装配、重复发生客诉缺陷等。

​四、职责分工​

​质量事故责任承担​

• ​一般事故​：报废损失 ​300-1000元；重大事故​：损失 ​**≥1000元**。
• ​责任比率​（按损失金额分段）：

  损失金额（元）	操作员	班组长	检验员	车间主管	技术员
  1000–1500	13%	5%	–	–	–
  1500–2000	11%	4%	4%	3%	3%
  >2000	8%	3%	3%	5%	5%

• ​其他规则​：
  • 隐瞒事故：当事人按2倍处罚。
  • 事故需24小时内书面报告工程质量部。

​五、核心流程​

​1. 不合格品控制流程​

• ​发现与隔离​：操作员/检验员发现后立即标识、隔离，追溯上批次产品。
• ​初评与停产​：班组长评估严重性，决定是否停产。
• ​联合评审​：工程质量部牵头技术部、生产部决定处置方式（报废/返工/偏差放行）。
• ​报废权限​：
  • ≤50件：车间确认 + 工程质量部经理批准。

  • 50件：总工室/生产总监批准。

​2. 不合格品报废流程​

• 操作员分拣并隔离废品 → 工程质量部确认责任（料废/工废）→ 供应部通知供应商索赔（料废）→ 物控部处理废品（回用/外卖）。

​3. 偏差使用流程​

• 产品不达标但满足用途时，营销公司需获客户书面让步接受，记录批次信息并限期限量发货。

​4. 返工返修流程​

• 生产部下达《返工/返修单》→ 技术部制定工艺 → 车间执行 → 工程质量部验证结果 → 合格后转序/报交。

​5. 供应商不合格品处理​

• 工程质量部确认 → 供应部通知供应商分拣/返修 → 验证结果并索赔。

​6. 时效要求​

• ​客户抱怨​：24小时内响应，72小时内提交纠正措施报告。
• ​内部批量问题​（>3%不合格）：
  • 1个工作日内处理完毕（返工/报废）。

​六、归档与记录​

• ​归档要求​：按《记录控制程序》保存全过程记录。
• ​关键质量记录​：
  1. 《不合格品评审表》
  2. 《返工/返修单》
  3. 《报废单》

​核心要点总结​

1. ​分类精细化​：区分不良品（可修复）与不合格品（报废），明确料废/工废责任。
2. ​批量阈值​：按车间类型设定不合格率红线（3%/5%），严重问题触发100%追溯。
3. ​跨部门协作​：工程质量部主导，多部门联合评审处置方案。
4. ​经济追责​：按事故等级阶梯式分摊损失，隐瞒行为重罚。
5. ​时效强制​：客户抱怨24小时响应，内部批量问题1日内解决。
6. ​闭环管理​：从标识到归档全流程标准化，确保可追溯性。

此制度通过严格定义、责任细分、流程闭环和时效管控，构建了预防非预期交付的质量防线。