DB43/T 3220-2025 食品包装用塑料容器生产技术规程

　　DB43/T 3220—2025

　　食品包装用塑料容器生产技术规程

　　Technical regulations for plastic containers of food packaging

　　2025 - 05 - 26发布2025 - 08 - 26实施

　　目 次

　　前言 ························································································································ Ⅲ

　　1 范围 ····················································································································· 1

　　2 规范性引用文件 ······································································································ 1

　　3 术语和定义 ············································································································ 1

　　4 基本要求 ··············································································································· 1

　　5 挤出吹塑成型生产技术要求 ······················································································· 2

　　6 注射吹塑成型生产技术要求 ······················································································· 3

　　7 注射拉伸吹塑成型生产技术要求 ················································································· 5

　　附录A(资料性) 容器常见缺陷及解决办法 ····································································· 8

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　　II

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　　III

　　前 言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

　　起草。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由湖南省市场监督管理局提出。

　　本文件由湖南省食品接触材料标准化技术委员会归口。

　　本文件起草单位：益阳市产商品质量监督检验研究院、辣妹子食品股份有限公司、湖南省产商品质

　　量检验研究院、湖南正智标准咨询有限公司。

　　本文件主要起草人：宋艳春、高丹、贺丽蓉、谢江、康峰、林海、晏许超、程水连、刘厚、余铁松、

　　赵亮军、彭俊阳、杨泉、卢桂英、贺辛乐、李胜、盛哲。

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　　IV

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　　食品包装用塑料容器生产技术规程

　　1 范围

　　本文件规定了食品包装用塑料容器生产的基本要求、挤出吹塑成型生产技术要求、注射吹塑成型生

　　产技术要求、注射拉伸吹塑成型生产技术要求等。

　　本文件适用以聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)为主要原料，采用挤出吹

　　塑、注射吹塑和注射拉伸吹塑成型工艺的食品包装用塑料容器的生产。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

　　仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本

　　文件。

　　GB 4806.7 食品安全国家标志 食品接触用塑料材料及容器

　　GB 9685 食品安全国家标准 食品接触材料及容器用添加剂使用标准

　　GB 31603 食品安全国家标准 食品接触材料及制品生产通用卫生规范

　　GB/T 38461—2020 食品包装用PET 瓶吹瓶成型模具

　　3 术语和定义

　　GB/T 38461 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　一步法 one stage

　　制坯和吹制成品瓶在同一台设备完成的方法。

　　[来源：GB/T 38461-2020，3.11]

　　3.2

　　二步法 two stage

　　制坯和吹制成品瓶的两个过程，分别在两台不同的设备上完成的方法。

　　[来源：GB/T 38461-2020，3.12]

　　3.3

　　吹胀比 inflation ratio

　　吹胀比是指容器最大直径与型坯的最大直径之比。

　　4 基本要求

　　4.1 卫生

　　应符合 GB 31603 的规定。

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　　4.2 原辅材料要求

　　4.2.1 树脂原料卫生要求应符合GB/T 4806.7 及相关公告的规定。

　　4.2.2 添加剂及助剂使用应符合GB 9685 及相关公告的规定要求。

　　4.2.3 包装材料应符合相应食品安全国家标准规定要求。

　　5 挤出吹塑成型生产技术要求

　　5.1 生产工艺流程

　　见图1。

　　图1 挤出吹塑成型生产工艺流程图

　　5.2 操作要点

　　5.2.1 原料预处理

　　5.2.1.1 原料选择

　　主要原料为PE 树脂和PP 树脂。生产前须检查原料外观，确保无色差、无杂质和黑点。应根据树脂

　　种类和特性严格制定含水率标准并在生产过程中执行。

　　5.2.1.2 原料添加

　　原料可直接使用，也可根据需求按照比例加入添加剂，搅拌均匀。

　　5.2.1.3 预热干燥

　　5.2.1.3.1 原料放入干燥机中进行干燥。

　　5.2.1.3.2 PP 树脂、PE 树脂吸水率低，一般不需要干燥;如需干燥，干燥温度为70 ℃～80 ℃，干

　　燥1 h 左右。

　　5.2.2 原料塑化

　　5.2.2.1 原料由料仓进入料筒中经加热和螺杆转动塑化，由颗粒状变成流体状熔融物料。

　　5.2.2.2 根据挤出机结构、原料特性设定料筒各段温度。料筒温度一般在原料的黏流温度Tm～热分解

　　温度Td 之间，具体为：160 ℃～240 ℃(PE)、160 ℃～240 ℃(PP)。

　　5.2.3 挤出型坯

　　5.2.3.1 熔融物料在重力和挤出压力的作用下，通过机头口模挤出形成管状型坯。

　　5.2.3.2 根据原料特性、容器的形状、大小和厚度设定挤出机机头温度、螺杆转速、型坯壁厚等参数。

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　　5.2.3.3 螺杆的转速的控制应在既能够挤出光滑而均匀的型坯，又不会使挤出传动系统超负荷的前提

　　下，尽可能采用较快的螺杆转速，一般控制在70 r/min 以下。

　　5.2.3.4 挤出型坯的控制温度在原料的玻璃化温度Tg～黏流温度Tm 之间。温度过低，型坯表面粗糙;

　　温度过高，型坯下垂严重。

　　5.2.3.5 在生产过程中应对各区域的加热温度、螺杆速度等参数进行实时监测和调整。

　　5.2.4 吹胀成型

　　5.2.4.1 挤出型坯到达要求长度时吹塑模具内合模，由模具上的刃口将型坯切断，通过模具上的进气

　　口输入一定压力的气体吹胀型坯，使容器和模具内外表紧密接触。

　　5.2.4.2 根据原料特性、型坯温度、型坯壁厚、容器形状、大小和厚度等设定吹胀压力、吹胀比：

　　a) 原料黏度低、小容积容器，采用较低的吹胀压力，吹胀压力一般为0.2 MPa～0.7 MPa;

　　b) 大型薄壁容器吹胀比一般为1.2～1.5;

　　c) 小型厚壁容器吹胀比一般为2～4。

　　5.2.5 冷却定型

　　5.2.5.1 保持模具型腔内的气压，等待容器冷却定型。

　　5.2.5.2 根据原料特性、容器形状、大小和厚度设定模具温度。模具温度应保持均匀分布，以保证容

　　器的均匀冷却，模具温度一般为20 ℃～50 ℃， 小型容器模具温度采用较低温度。模具冷却水温一般

　　为5 ℃～25 ℃。

　　5.2.6 脱模

　　冷却定型完成后，打开模具，由机械手将容器取出。

　　5.2.7 修整废边

　　使用修剪器修整多余的毛边、飞边等。

　　5.2.8 品选

　　5.2.8.1 对容器进行品选，壁厚均匀、轮廓图文清晰、无异味、无拉丝、无橘皮状花纹或麻点、无白

　　底白雾、无气泡、无杂质、无积料、无变形、无崩口、无凹痕、无吹穿等现象的容器进入下一道工序，

　　不符合要求的放入废品区域处理。

　　5.2.8.2 每天开始生产前，先试生产少量容器，根据成型容器情况调整优化设备参数后再批量生产。

　　常见成型容器缺陷及解决办法见附录A。

　　5.2.9 包装

　　将容器进行密封包装，包装的材料、工具和设备应保持清洁，不应对容器造成污染。

　　6 注射吹塑成型生产技术要求

　　6.1 工艺流程

　　见图2。

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　　图2 注射吹塑成型生产工艺流程图

　　6.2 操作要点

　　6.2.1 原料预处理

　　6.2.1.1 原料选择

　　主要原料为PE 树脂、PP 树脂和PET 树脂。生产前须检查原料外观，确保无色差、无杂质和黑点。

　　应根据树脂种类和特性严格制定含水率标准并在生产过程中执行。

　　6.2.1.2 原料添加

　　原料可直接使用，也可根据需求按照比例加入添加剂，搅拌均匀。

　　6.2.1.3 预热干燥

　　6.2.1.3.1 原料放入干燥机中进行干燥。

　　6.2.1.3.2 PET 树脂吸湿性强，生产前进行干燥处理，根据PET 树脂性能设定干燥温度、干燥时间;

　　干燥温度为150 ℃～180 ℃，干燥时间为3 h～6 h。

　　6.2.1.3.3 PP 树脂、PE 树脂吸水率低，一般不需要干燥，如需干燥，干燥温度为70 ℃～80 ℃，干

　　燥1h 左右。

　　6.2.2 原料塑化

　　6.2.2.1 原料由料仓进入料筒中经加热和螺杆转动塑化，由颗粒状变成流体状熔融物料。

　　6.2.2.2 根据注射机结构、原料特性、型坯形状壁厚等设定料筒各段温度。料筒温度一般在原料的黏

　　流温度Tm～热分解温度Td 之间，具体为180 ℃～240 ℃(PE)、180℃～240 ℃(PP)、270 ℃～290 ℃

　　(PET)。

　　6.2.2.3 可采用对空注射法观察料温是否合适，对空注射时，料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀，则

　　料温合适，如料流毛糙、有银丝或变色现象，则料温不合适。

　　6.2.3 注射型坯

　　6.2.3.1 熔融物料在注射压力作用下注入到带有吹气芯管的管坯模具内成型管状型坯。

　　6.2.3.2 根据注塑机结构、原料特性、型坯形状壁厚等设定注射温度、注射压力、保压力、保压时间。

　　注射压力一般为70 MPa～150 MPa，柱塞式注射压力偏高，螺旋式注射压力偏低。注射压力过低，注射

　　型坯过程中会出现熔体很难充满模腔现象;注射压力过高，注射型坯过程中会出现胀模、溢料等现象。

　　6.2.3.3 喷嘴的最高温度略低于料筒的最高温度，防止熔体在喷嘴口发生流延现象。成型管坯模具温

　　度一般为100 ℃～160 ℃。

　　6.2.4 吹胀成型

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　　6.2.4.1 热型坯与芯管一起转移到吹塑模具内合模，将压缩空气通过芯管吹胀型坯，使容器和模具内

　　外表紧密接触。

　　6.2.4.2 根据原料特性、型坯温度、型坯壁厚、容器形状、大小和厚度等设定吹胀压力：

　　a) 原料黏度低、小容积容器，采用较低的吹胀压力，吹胀压力一般为0.2 MPa～0.7 MPa;

　　b) 大型薄壁容器吹胀比一般为1.2～1.5;

　　c) 小型厚壁容器吹胀比一般为2～4。

　　6.2.5 冷却定型

　　6.2.5.1 保持模具型腔内的气压，等待容器冷却定型。

　　6.2.5.2 根据原料性能、容器形状、大小和厚度设定模具温度。模具温度应保持均匀分布，以保证容

　　器的均匀冷却，模具温度一般为20 ℃～50 ℃， 小型容器模具温度采用较低温度。模具冷却水温一般

　　为5 ℃～25 ℃。

　　6.2.6 脱模

　　打开模具，由机械手将容器取出。

　　6.2.7 品选

　　6.2.7.1 对容器进行品选，壁厚均匀、轮廓图文清晰、无异味、无拉丝、无橘皮状花纹或麻点、无白

　　底白雾、无气泡、无杂质、无积料、无变形、无崩口、无凹痕、无吹穿等现象的容器进入下一道工序，

　　不符合要求的放入废品区域处理。

　　6.2.7.2 每天开始生产前，先试生产少量容器，根据成型容器情况调整优化设备参数后再批量生产。

　　常见成型容器缺陷及解决办法见附录A。

　　6.2.8 包装

　　将容器进行密封包装，包装的材料、工具和设备应保持清洁，不应对容器造成污染。

　　7 注射拉伸吹塑成型生产技术要求

　　7.1 工艺流程

　　7.1.1 一步法

　　见图3。

　　图3 一步法注射拉伸吹塑成型生产工艺流程图

　　7.1.2 二步法

　　见图4。

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　　图4 二步法注射拉伸吹塑成型生产工艺流程图

　　7.2 操作要点

　　7.2.1 原料预处理

　　7.2.1.1 原料选择

　　主要原料为PET 树脂和PP 树脂。生产前须检查原料外观，确保无色差、无杂质和黑点。应根据树

　　脂种类和特性严格制定含水率标准并在生产过程中执行。

　　7.2.1.2 原料添加

　　原料可直接使用，也可根据需求按照比例加入添加剂，搅拌均匀。

　　7.2.1.3 预热干燥

　　7.2.1.3.1 原料放入干燥机中进行干燥。

　　7.2.1.3.2 PET 树脂吸湿性强，生产前进行干燥处理，根据PET 树脂性能设定干燥温度、干燥时间;

　　干燥温度一般为150 ℃～180 ℃，干燥时间一般为3 h～6 h。

　　7.2.1.3.3 PP 树脂吸水率低，一般不需要干燥，如需干燥，干燥温度为70 ℃～80 ℃，干燥1 h 左右。

　　7.2.2 原料塑化

　　7.2.2.1 原料由料仓进入料筒中经加热和螺杆转动塑化，由颗粒状变成流体状熔融物料。

　　7.2.2.2 根据注射机结构、原料特性、型坯形状壁厚设定料筒各段温度。料筒温度一般在原料的黏流

　　温度Tm～热分解温度Td 之间，一般为180 ℃～240 ℃(PP)、270 ℃～290 ℃(PET)。

　　7.2.2.3 可采用对空注射法观察料温是否合适，对空注射时，料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀，则

　　料温合适，如料流毛糙、有银丝或变色现象，则料温不合适。

　　7.2.3 注射型坯

　　7.2.3.1 熔融物料在注射压力作用下注入到带有吹气芯管的管坯模具内成型管状型坯。

　　7.2.3.2 根据注塑机结构、原料特性、型坯形状壁厚等设定注射温度、注射压力、保压力、保压时间。

　　注射压力一般为70 MPa～150 MPa，柱塞式注射压力偏高，螺旋式注射压力偏低。注射压力过低，注射

　　型坯过程中会出现熔体很难充满模腔现象;注射压力过高，注射型坯过程中会出现胀模、溢料等现象。

　　7.2.3.3 喷嘴的最高温度略低于料筒的最高温度，防止熔体在喷嘴口发生流延现象。一步法型坯模具

　　温度一般为100 ℃～160 ℃，二步法型坯模具温度一般为20 ℃～50 ℃。

　　7.2.4 型坯冷却(二步法)

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　　将注射法制得的管状型坯通过机械手取出，自然冷却形成冷型坯。冷型坯经24 h 以上的存放达到

　　热平衡。

　　7.2.5 型坯加热(二步法)

　　7.2.5.1 冷型坯由运送带(或回转带)送至加热炉(红外线或电加热)，经加热至拉伸温度。加热时瓶坯

　　匀速转动且有通风，保证加热均匀，防止瓶坯表面过热。

　　7.2.5.2 根据吹塑机结构、原材特性、容器形状、容量、壁厚、车间温度等设定加热温度、加热时间。

　　PET 树脂拉伸温度一般为90 ℃～110 ℃，PP 树脂拉伸温度一般为150 ℃左右。

　　7.2.6 纵向拉伸

　　7.2.6.1 将加热后的型坯放入吹塑模内借助拉伸棒进行纵向拉伸。

　　7.2.6.2 根据吹塑机机构、包装容器材质、形状、容量、壁厚等要素进行设定拉伸倍率、拉伸速度、

　　拉伸时间。

　　7.2.7 吹胀成型(横向拉伸)

　　7.2.7.1 纵向拉伸同时或拉伸后吹入压缩空气把坯管吹胀(即横向拉伸)成型。

　　7.2.7.2 根据吹塑机结构、原材特性、容器形状、容量、壁厚等设定预吹位置、吹气流量、吹胀时间。

　　预吹压力一般为0.6 MPa～1.0 MPa，主吹压力一般为2.0 MPa～3.0 MPa。

　　7.2.8 冷却定型

　　7.2.8.1 保持模具型腔内的气压，等待容器冷却定型。

　　7.2.8.2 根据原料特性、容器形状、大小和厚度设定模具温度。模具温度应保持均匀分布，以保证容

　　器的均匀冷却，模具温度一般为20 ℃～50 ℃， 小型容器模具温度采用较低温度。模具冷却水温一般

　　为5 ℃～25 ℃。

　　7.2.9 脱模

　　打开模具，由机械手将容器取出。

　　7.2.10 品选

　　7.2.10.1 对容器进行品选，壁厚均匀、轮廓图文清晰、无异味、无拉丝、无橘皮状花纹或麻点、无白

　　底白雾、无气泡、无杂质、无积料、无变形、无崩口、无凹痕、无吹穿等现象的容器进入下一道工序，

　　不符合要求的放入废品区域处理。

　　7.2.10.2 每天开始生产前，先试生产少量容器，根据成型容器情况调整优化设备参数后再批量生产。

　　常见成型容器缺陷及解决办法见附录A。

　　7.2.11 包装

　　将容器进行密封包装，包装的材料、工具和设备应保持清洁，不应对容器造成污染。

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　　附 录 A

　　(资料性)

　　容器常见缺陷及解决办法

　　A.1 容器常见缺陷及解决办法

　　见表A.1。

　　表A.1 容器常见缺陷及解决办法

　　容器缺陷 原因分析 解决办法

　　表面橘皮状

　　花纹或麻点

　　模具排气不良 模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔

　　模具漏水或模具型腔出现冷凝现象 修理模具，调整模具冷却温度到露点温度以上

　　型坯塑化不良，型坯产生熔体破裂现象 降低螺杆转速，提高料筒加热温度

　　吹胀压力不足 提髙吹胀压力

　　吹胀速度慢 清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气

　　吹胀比太小 更换模套、模芯，提高型坯吹胀比

　　轮廓或图文

　　不清晰

　　模具型腔排气不良 修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽

　　吹胀压力不足 提髙吹胀压力

　　型坯熔体温度偏低，物料塑化不良 适当提高料筒加热温度，必要时添加适量的填充母料

　　模具冷却温度偏低，模具有冷凝现象 把模具温度调高到露点温度以上

　　气泡、银丝、

　　斑纹

　　树脂原料干燥过程中温度、时间控制不当，原

　　料发生水解与降解

　　调整树脂原料干燥温度、干燥时间

　　杂质

　　树脂原料中杂质 选用清洁树脂原料

　　压缩空气中水分或杂质 检查压缩机的排水装置及空气质量

　　模具不干净 清理模口、模具

　　透明度不好

　　(注拉吹成

　　型)

　　型坯加热温度过高 降低型坯加热温度

　　型坯加温时间过长 缩短型坯加温时间

　　树脂原料中水分含量高 调整树脂原料烘干温度和时间

　　压缩空气中含有水分 检查压缩机的排水装置

　　拉伸速度太慢 提高拉伸速度

　　飞边太多、

　　太厚(挤出

　　吹塑成型)

　　模具胀模，锁模压力不足 提高模具锁模压力，适当降低吹胀压力

　　模具刀口磨损，导柱偏移 修理模具刀口，校正或更换模具导柱

　　吹胀时，型坯偏斜 校正型坯与吹气杆的中心位置

　　夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅 修整模具，加深逃料槽或刀的深度

　　型坯充气启动过早 调整型坯充气时间

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　　表A.1 容器常见缺陷及解决办法(续)

　　容器缺陷 原因分析 解决办法

　　壁厚不均匀

　　型坯自重下垂现象严重(挤出吹塑成型)

　　降低型坯熔融温度，提高型坯挤出速度，更换使用熔

　　体流动速度较低的树脂，调整型坯控制装置

　　型坯挤出歪斜(挤出吹塑成型) 调整整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀

　　模套与模芯内外温差较大 (挤出吹塑成型) 提高或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差

　　型坯加温分段不良不匀，在加热区随行夹具不

　　转动或转动不好(注拉吹二步法成型)

　　调整加热器加热功率，检查随行夹具及传动结构

　　容量不足

　　型坯壁厚增大，导致容器壁增厚

　　调节程序控制装置，减小型坯壁厚，提高型坯熔体温

　　度，降低型坯离模膨胀比

　　吹胀压力小，容器未吹胀到型腔设计尺寸 提髙吹胀压力，

　　型坯加热温度低(注拉吹二步法成型) 提高型坯加温温度

　　容器成型后冷却不良 降低模温，增加吹胀时间

　　吹穿

　　吹胀比过大 更换模套、模芯，降低型坏的吹胀比

　　型坯长度不足(挤出吹塑成型)

　　检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数

　　变动，增加型坯的长度

　　型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀

　　更换模套或模芯,加厚型坯壁;检査型坯控制装置，

　　调节模口间隙

　　容器在开模时胀裂，放气时间不足 调整放气时间或延迟模具启模启动时间

　　模具锁模力不足，吹胀压力太高 提高锁模压力或降低吹胀压力

　　型坯底部温度过高(注拉吹二步法成型) 提高型坯底外其他部位温度

　　型坯拉伸速度太快 (注拉吹成型) 降低拉伸速度

　　容器脱模

　　困难

　　容器吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低 适当缩短型坯吹胀时间，提髙模具温度

　　模具设计不良，型腔表面有毛刺 修整模具，减少凹槽深度，使用脱模剂