LY/T 3453-2025 汽车车厢底板用竹集成材

　　ICS79.060.10CCSB70

　　中华人民共和国林业行业标准

　　LY/T3453—2025

　　汽车车厢底板用竹集成材

　　Bamboo laminated lumber for bottom boardsof trucks andbuses

　　2025-12-26发布 2026-04-01 实施

　　前言

　　本文件按照 GB/T1. 1—2020《标准化工作导则第 1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由国家林业和草原局提出。

　　本文件由全国竹藤标准化技术委员会(SAC/TC263)归口。

　　本文件起草单位：南京林业大学、千年舟新材科技集团股份有限公司、湖南阳明竹咏科技有限公司、龙竹科技集团股份有限公司、江山欧派门业股份有限公司、浙江农林大学、温州甬泰竹业有限公司、福建金竹竹业有限公司、浙江佳禾竹业科技有限公司、浙江可信竹木有限公司、福建建瓯居佳家居有限公司、江西安竹科技有限公司、德华兔宝宝装饰新材股份有限公司、江西庄驰家居科技有限公司、湖南桃花江竹材科技股份有限公司、浙江新海业竹科技有限公司、浙江峰晖竹木制品有限公司、宁波履泰生物技术有限公司、江西卓筠智能装备有限公司、浙江伟仁竹木有限公司、韶关鸿之竹板业有限公司、仁化县竹宝研发有限公司、内蒙古嘉泽木业有限公司、江苏省产品质量监督检验研究院、南京交通职业技术学院、南京南林检测有限公司。

　　本文件主要起草人：李延军、陆铜华、陶光汉、梁星宇、连健昌、田茂华、王俊、方小龙、马同华、谢小兵、何生亮、陈正汉、曹可儿、吴少娟、李婷、李小贤、詹先旭、孔国庆、梁峰晖、吴建华、周剑峰、王宇、王新洲、袁天成、陈李璨、刘艳、郭进海、张双钱、陈仰仁、余燕华、朱萍、杨蕊、徐丽、陈海峰、潘云天、李小茹、李艳。

　　汽车车厢底板用竹集成材

　　1范围

　　本文件界定了汽车车厢底板用竹集成材的术语和定义，规定了分类、技术要求、检验规则、标志、包装、运输和贮存，描述了检验方法。

　　本文件适用于汽车车厢底板用竹集成材的生产、销售和检验。

　　2规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T2828. 1—2012 计数抽样检验程序 第 1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

　　GB/T17657—2022人造板及饰面人造板理化性能试验方法

　　GB18580—2025室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量

　　GB/T19367—2022 人造板的尺寸测定 GB/T20240—2017 竹集成材地板 GB/T29899—2024 人造板及其制品中挥发性有机化合物释放量试验方法 小型释放舱法 GB/T36394—2018 竹产品术语 GB38262—2019 客车内饰材料的燃烧特性

　　3 术语和定义

　　GB/T36394—2018、GB/T20240—2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　汽车车厢底板用竹集成材 bamboolaminatedlumberforbottomboardsoftrucksandbuses

　　将精刨竹条接长后纤维方向相互平行，宽度方向拼宽，一次胶合加工而成的板材。

　　3.2

　　正面frontside

　　板材与货物接触的面。

　　3.3

　　背面backside

　　正面的相对面。

　　4分类

　　4.1按用途分

　　a) 货车车厢底板用竹集成材(简称货车型);

　　LY/T3453—2025

　　b) 客车车厢底板用竹集成材(简称客车型)。

　　4. 2 按表面有无涂饰分

　　a) 涂饰汽车车厢底板用竹集成材(简称涂饰型);

　　b) 未涂饰汽车车厢底板用竹集成材(简称未涂饰型)。

　　5 技术要求

　　5.1 规格尺寸及偏差

　　汽车车厢底板用竹集成材的尺寸偏差应符合表 1 的规定

　　表1 尺寸范围及允许偏差

　　项目 单位 尺寸范围 允许偏差

　　长度

　　mm ≤500

　　500~2500

　　>2500 ±1.0

　　±2.0

　　±3.0 宽度

　　mm ≤500

　　>500 ±1.0

　　±1.5 厚度

　　mm ≤15

　　>15 ±0.5 边缘直度 mm/m —— ≤1.0 垂直度 mm/m —— ≤5.0 平整度 mm/m —— ≤3.0 5. 2外观质量

　　应符合表 2 的规定。

　　表2汽车车厢底板用竹集成材的外观质量要求

　　项目 质量要求 正面 背面 漏刨 不准许 不明显 裂纹 不准许 应进行腻子修补 色差 不明显 允许 拼接离缝 不准许 宽度≤1 mm 缺棱 不准许 应进行腻子修补 腐朽 不准许 不准许 虫孔 不准许 不准许 波纹 不准许 不明显 污染 累计不超过板面积的 1%，单一最大污染面积不超过 500 mm2 ≤板面积的 5%(累计) 霉变 不准许 不明显 表2汽车车厢底板用竹集成材的外观质量要求(续)

　　项目 质量要求 正面 背面 鼓泡(ϕ≤0.5 mm) 不准许 每块板不超过 5个 针孔(ϕ≤0.5 mm) 不准许 每块板不超过 5个 皱皮 不准许 ≤板面积的 5%(累计) 漏漆 不准许 不准许 粒子 不准许 不明显 胀边 不准许 不明显 注1：“不明显”：指在自然光或光照度 300 lx~600 lx范围内的近似自然光(例如40 W日光灯下)，视距为700 mm~1 000 mm内，目测不能清晰地观察到的缺陷。

　　注2：鼓泡、针孔、皱皮、漏漆、粒子、胀边为客车型涂饰产品的检测项目。

　　注3：竹条厚度局部不足按漏刨处理。 5. 3理化性能

　　应符合表 3 的规定。

　　表3汽车车厢底板用竹集成材的理化性能指标

　　检验项目 单位 指标值 货车型 客车型 含水率 % 6.0~14.0 密度 g/cm3 ≥0.60 浸渍剥离性能 mm 四个侧面的各层层板之间的任一胶层的累计剥离长度≤该胶层全长的1/3 静曲强度 纵向 MPa ≥80 ≥60 弹性模量 纵向 MPa ≥8000 ≥6000 冲击韧性 纵向 kJ/m2 ≥60 ≥45 板面握螺钉力 N ≥1100 ≥1100 浸渍-干燥处理后静曲强度 纵向 MPa ≥30 ≥30 燃烧性能 —— —— 燃烧性能应符合GB38262—2019 的要求

　　挥发性有机化合物释放量 挥发性有机化合物总量

　　TVOC

　　μg/g

　　——

　　≤50 苯 μg/g —— ≤5 甲苯 μg/g —— ≤5 二甲苯 μg/g —— ≤15 甲醛释放限量 mg/m3 —— 甲醛释放限量应符合GB18580—2025 的要求 表面漆膜耐磨性 g/100r —— ≤0.12，且磨 100 r后表面未磨透 注：表面漆膜耐磨性仅用于客车型涂饰产品的检测项目。

　　6 检验方法

　　6.1 规格尺寸

　　6.1.1量具

　　按GB/T19367—2022 中4. 1 的规定配置。

　　6.1. 2长度和宽度

　　按 GB/T19367—2022 中4. 2规定的方法测量，精确至 1 mm。

　　6.1.3厚度

　　按 GB/T19367—2022 中4. 3规定的方法测量，精确至0. 1 mm。

　　6.1. 4边缘直度

　　按GB/T19367—2022 中4. 5规定的方法测量，精确至0. 1mm/m。

　　6.1.5平整度

　　按GB/T19367—2022 中4. 6规定的方法测量，精确至0. 1mm/m。

　　6.1.6垂直度

　　按 GB/T19367—2022 中4. 4. 1规定的方法测量，精确至0. 1 mm/m。

　　6. 2 外观质量检验

　　6. 2.1检验条件

　　6. 2.1.1 检验台高度约为 700 mm。

　　6. 2.1. 2 照明光源为 40 W 日光灯管 3支，灯管间距约为 400 mm，灯管长度方向与板长方向平行，灯管距检验台高度约为 2 m，自然光应不影响检验。

　　6. 2.1. 3 检验人员应有正常视力(或矫正视力)到 5. 0，并在板长两端逐张检验，视距为 0. 4 m~1. 5 m，视角为 30°~90°。

　　6. 2.2检验方法

　　按 5. 2 的规定，对所取样本通过目测或用钢板尺(分度值为0. 5 mm)、塞尺(厚度0. 02 mm~3. 00 mm)进行测量。

　　6. 3 理化性能检验

　　6. 3.1 试件取样及尺寸规定

　　6. 3.1.1 样板应在生产后存放 24 h 以上的产品中抽取。

　　6. 3.1. 2 在每张供测试的样板上，按图 1所示切割成十块试样，各试样要标记号码。当样板大小不能满足取样需要时，允许增加同批次的样板数量以满足取样要求。其中： ——500 mm×500 mm的试样 4块。编号为 O 的 2块用于甲醛释放量测试;编号为N 的 2块用于有机挥发物测试;

　　——560 mm×170 mm的试样 3块，编号为K，用于垂直燃烧测试;

　　——600 mm×600 mm的试样 3块，编号为Q，用于检测其他理化性能;

　　6. 3.1. 3 试件的制取位置及尺寸、数量按图 1、图 2及表 4执行。试件应边棱平直，相邻两边为直角，锯制精度为±0. 5 mm。在规定的取试件处遇到缺陷时，可适当移动试件的制取位置。

　　单位为毫米

　　K K

　　Q

　　N

　　0

　　Q

　　0

　　N

　　K

　　Q

　　170 600 样本长

　　图1 试样制作示意图

　　单位为毫米

　　___50

　　G H

　　F

　　F

　　J J P D D

　　150 L L I B C H G M F F A 75

　　600

　　图2 试件制作示意图

　　表4理化性能测试试件尺寸、数量

　　检验项目 试件规格(长×宽)

　　mm 数量(个) 试件编号 密度 50×50 3 A 含水率 50×50 3 B 浸渍剥离性能 75×75 6 D 静曲强度和弹性模量 长 20 h+50，但不小于 150，宽 50 纵横各6 F 浸渍-干燥处理后静曲强度 长为 20 h+50，但不小于 150，宽 50 纵向6 G 板面握螺钉力 75×50 6 H 冲击韧性 300×20 3 I 水平燃烧 356×100 6 J 垂直燃烧 560×170 3 K 氧指数 150×10 15 L 烟密度 25×25 3 M 甲醛释放限量 500×500 2 O 挥发性有机化合物释放量 500×500 2 N 表面耐磨性能 100×100 1 — 注1：h为样板公称厚度。 6. 3.3 试验方法

　　6.3.3.1密度

　　按 GB/T17657—2022 中4. 2规定的方法试验。

　　6. 3.3.2 含水率

　　按 GB/T17657—2022 中4. 3规定的方法试验。

　　6. 3. 3. 4 浸渍剥离性能

　　按 GB/T17657—2022 中4. 19，Ⅰ类浸渍剥离试验规定的方法试验。

　　6. 3. 3. 5 静曲强度与弹性模量

　　按GB/T17657—2022 中4. 7规定的方法试验。试件需要平衡处理。

　　6. 3.3.6 冲击韧性

　　按GB/T17657—2022 中4. 22规定的方法试验。试件需要平衡处理。

　　6. 3. 3.7 板面握螺钉力

　　按GB/T17657—2022 中4. 21规定的方法试验。只测试垂直板面握螺钉力，试件需要平衡处理。

　　6. 3. 3. 8 浸渍-干燥处理后静曲强度

　　按 GB/T17657—2022 中4. 10，Ⅰ类试验规定的方法试验。试件不需要平衡处理。

　　6. 3.3.9 燃烧性能

　　按 GB38262—2019 中第 5章规定的方法试验。

　　6. 3. 3.10挥发性有机化合物释放量

　　按 GB/T 29899—2024规定的方法试验。测试负载率为 1 m2/m3。

　　6. 3. 3.11甲醛释放限量

　　按 GB18580—025 中第 5章规定的方法试验。

　　6. 3. 3.12 表面漆膜耐磨性

　　按 GB/T17657—2022 中4. 47规定的方法试验。

　　7检验规则

　　7.1检验分类

　　7.1.1产品检验分型式检验和出厂检验。

　　7.1. 2出厂检验

　　出厂检验应包括：

　　a)外观质量检验;

　　b)规格尺寸检验;

　　c)理化性能指标中的密度、含水率、浸渍剥离性能、静曲强度。

　　7.1. 3 型式检验

　　型式检验包括第 5章中规定的全部技术要求。正常生产时，每年型式检验不少于 1次，有下列情况之一时，应进行型式检验：

　　a) 新产品投产或产品转厂生产时的试制定型鉴定;

　　b) 当原辅材料及生产工艺发生较大变化时;

　　c)长期停产后恢复生产时;

　　d) 市场监督部门提出型式检验要求。

　　7. 2 组批原则

　　同一班次、同一规格、同一类产品为一批。

　　7. 3抽样方法和判定规则

　　7. 3.1 基本要求

　　产品质量检验应在同批产品中按规定随机抽取试样，并对所抽取试样逐一检验，试样均按张计数。

　　7. 3. 2规格尺寸的抽样方法和判定规则

　　外观质量检验采用 GB/T2828. 1—2012 中的正常检验一次抽样方案，使用特殊检验的水平 S-4，接收质量限(AQL)为 6. 5(%)，见表 5。

　　检验样本n，不合格品数d≤Ac时接收，d≥Re时拒收。

　　表5规格尺寸检验抽样方案

　　单位为张

　　批量范围N 样本大小n 接收数Ac 拒收数Re ≤50 5 1 2 51~90 5 1 2 91~150 8 1 2 151~280 13 2 3 281~500 13 2 3 501~1200 20 3 4 1201~3200 32 5 6 3201~10000 32 5 6 10001~35000 50 7 8 7. 3. 3外观质量的抽样方法和判定规则

　　外观质量检验采用 GB/T2828. 1—2012 中的正常检验一次抽样方案，使用一般检验的水平 Ⅱ ,接收质量限(AQL)为 4. 0(%)，见表 6。

　　检验样本n，不合格品数d≤Ac时接收，d≥Re时拒收。

　　表6外观质量检验抽样方案

　　单位为张

　　批量范围N 样本大小n 接收数Ac 拒收数Re ≤50 8 1 2 51~90 13 1 2 91~150 20 2 3 151~280 32 3 4 281~500 50 5 6 501~1200 80 7 8 1201~3200 125 10 11 3201~10000 200 14 15 10001~35000 315 21 22 7. 3. 4理化性能的抽样方法和判定规则

　　7. 3. 4.1理化性能的抽样方法

　　理化性能检验采用复检抽样方案，见表 7，初检样本的检验结果如有某项指标不合格时，允许在同批 产品中按复检样本量抽样，对不合格项进行复检，复检后全部合格，判为合格;若有一项不合格，判为不合格。

　　表7 理化性能检验抽样方案

　　单位为张

　　提交检验批的成品板数量 初检抽样数 复检抽样数 <1000 1 2 1000~2999 2 4 3000~4999 3 6 ≥5000 4 8

　　7. 3. 4. 2 理化性能检验结果的判定规则

　　a)试样的密度、含水率、静曲强度、弹性模量、冲击韧性、浸渍-干燥处理后静曲强度、板面握螺钉力、燃烧性能的算术平均值满足标准规定要求，该批产品的上述性能判定为合格，否则判定为不合格;

　　b) 试样的浸渍剥离性能的合格试件数大于或等于 5块时，判定为合格，否则判定为不合格;

　　c) 试样的有机挥发物释放量、甲醛释放限量的测试值达到标准规定时，判定为合格，否则判定为不合格。

　　7. 3. 4. 3 当试件的各项理化性能检验均合格时，该批产品理化性能判为合格，否则判为不合格。

　　7. 4综合判定

　　产品外观质量、规格尺寸及偏差、理化性能检验结果全部达到标准规定要求时，判为该批产品合格，否则判为不合格。

　　8 标志、包装、运输和贮存

　　8.1标志

　　产品的标志应可以识别区分产品的名称、类别、产品标准号、工厂名称和地址、生产日期、检验员代号、检验标记等。

　　8.2包装

　　产品出厂时应按品种、类别、规格分别包装。包装应做到产品免受磕碰、划伤和污损。对有特别包装要求的产品，按供需协议执行。

　　8. 3 运输和贮存

　　产品在运输和贮运过程应平整堆放，防止受潮、污损、雨淋、曝晒和机械损伤。贮存时应按规格、类别分别堆放。