SY/T 6419-2024 玻璃纤维管的使用与维护

　　中华人民共和国石油天然气行业标准

　　SY/T6419—2024代替SY/T 6419—2009

　　玻璃纤维管的使用与维护

　　Use and care of fiberglasstubulars

　　2024-09-24发布2025-03-24实施

　　国家能源局发布

　　SY/ T6419—2024

　　目次

　　前言 Ⅲ

　　1范围 1

　　2规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 1

　　4包装 2

　　5 运输、装卸和储存 2

　　5.1通则 2

　　5.2运输 2

　　5.3装卸 2

　　5.4储存 3

　　6安装 3

　　6.1玻璃纤维套管和油管 3

　　6.2玻璃纤维管线管 6

　　7使用 8

　　8 修复 9

　　8.1通用要求 9

　　8.2 玻璃纤维套管和油管故障原因 9

　　8.3 玻璃纤维管线管故障原因 10

　　8.4 玻璃纤维套管和油管修复 10

　　8.5玻璃纤维管线管修复 10

　　附录A (资料性)制造商检验技术和验收标准 11

　　附录B(资料性)粘接规程 13

　　附录C (资料性)粘接人员资格鉴定规程 15

　　附录D (资料性)试样接头检查记录 16

　　附录E (资料性)修复规程 18

　　参考文献 20

　　前言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　本文件代替SY/T 6419—2009《玻璃纤维管的使用与维护》,与SY/T 6419—2009相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

　　a)增加了“术语和定义”(见第3章);

　　b) 增加了包装的要求(见第4章);

　　c) 增加了长度超过拖车长度的运输要求(见5.2);

　　d) 增加了装卸的要求(见5.3);

　　e) 增加了堆放高度的要求(见5.4);

　　f)增加了对管子全长进行通径的要求(见6.1.1);

　　g) 增加了套管和油管玻璃纤维一钢连接要求(见6.1.3);

　　h)增加了套管和油管压力试验要求(见6.1.4);

　　i) 增加了重新下油管要求(见6.1.6);

　　j)增加了玻璃纤维管线管试验压力、试验时间等要求(见6.2.3);

　　k) 更改了修复与使用的顺序(见第7章、第8章，2009年版的第7章、第8章);

　　1)增加了紫外线照射采取的措施(见7.3);

　　m) 更改了玻璃纤维套管、油管和管线管修复相关要求(见8.4、8.5,2009年版的第7章);

　　n)删除了米制换算和引用标准出版信息(见2009年版的附录F和附录G)。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由石油工业标准化技术委员会石油管材专业标准化技术委员会(CPSC/TC09)提出并归口。

　　本文件起草单位：中国石油集团工程材料研究院有限公司、新疆中石油管业工程有限公司、中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司、中国石油天然气股份有限公司新疆油田分公司、胜利新大新材料股份有限公司、湖南省特种设备检验检测研究院。

　　本文件主要起草人：刘养勤、邵晓东、徐婷、李小龙、方伟、刘波、王泉生、陈庆国、吴燕、袁伟、彭小兰。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

　　——1999年首次发布为SY/T 6419—1999,2009年第一次修订;

　　——本次为第二次修订。

　　玻璃纤维管的使用与维护

　　1范围

　　本文件规定了玻璃纤维管的包装、运输、装卸、储存、安装、使用及修复要求。

　　本文件适用于按SY/T6266、SY/T6267、SY/T7043生产的石油天然气工业陆上和海上玻璃纤维套管、油管和管线管(以下简称玻璃纤维管)的使用与维护。

　　2规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T9253石油天然气工业套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验

　　GB/T 19830石油天然气工业油气井套管或油管用钢管

　　SY/T6266 低压玻璃纤维管线管和管件

　　SY/T6267高压玻璃纤维管线管

　　SY/T7043石油天然气工业用高压玻璃钢油管

　　3术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　卸扣breakout

　　拧开螺纹连接的过程。

　　3.2

　　玻璃纤维fiberglass

　　熔融玻璃经一定的成型工艺制成的纤维状物。

　　3.3

　　打捞fishing

　　从井筒中清除碎屑的过程。

　　3.4

　　上扣makeup

　　拧紧螺纹连接的过程。

　　3.5

　　制造商manufacturer

　　生产玻璃纤维管的组织者。

　　3.6

　　起出pulling

　　SY/T 6419—2024

　　断开螺纹连接并从井中取出管子的过程。

　　3.7

　　下井 running

　　在井中安装管子的过程。

　　4包装

　　4.1在玻璃纤维管的运输、装卸和储存过程中，应对管体和连接部位进行包装保护，以免管子在正常搬运过程中可能造成的接头螺纹、接箍及粘接面损伤。接头螺纹应安装螺纹保护器。外螺纹保护器宜至少覆盖外螺纹端或粘接区域的有效螺纹长度。内螺纹保护器宜覆盖内螺纹和(或)粘接面螺纹长度最开始的50.8mm～76.2mm。保护器应能隔绝外来物质(如尘土),避免对螺纹和管子内部造成影响。螺纹保护器材料中不应包含有损伤螺纹和使保护器与螺纹或粘接面粘接在一起的成分。

　　4.2 包装时，为了防止内螺纹加厚端受力不均或管端之间发生相互接触和摩擦，管子应交替包装(一根管子的外螺纹接头紧接着相邻管子的内螺纹接头)。或者管子以层间交替的方式包装(一层外螺纹接头，一层内螺纹接头),层间相邻的管子宜交错大约一个接箍或内螺纹加厚区的长度。

　　4.3包扎成捆的管子上应附带合格证，合格证上应标记制造商名称或商标、产品标准编号、公称尺寸、压力、批号等。对于长度为9.14m及以上的管子，每捆沿管子长度方向加至少4道木方并用打包带捆紧，每层管子间用木方隔开。木方不应放在管子的过渡区或加厚部位。中间两道木方下加垫木托板，便于叉车装卸。

　　4.4陆运包装时，底层下的木方间隔宜不超过1.8m,垂直于管体排列。

　　4.5海运包装时，底层宜做坚固的木制底座，并将包扎成捆的管子放入集装箱内。

　　5运输、装卸和储存

　　5.1通则

　　新的、用过的或修复过的玻璃纤维管，均应在有螺纹保护器的情况下搬运。

　　有关运输、装卸及储存的附加信息见SY/T 6769.1。

　　5.2运输

　　5.2.1运输管子的卡车应是平板型拖车而非支架式拖车，拖车平板宜足够长，以免管子悬空。若车厢长度不够，悬在车厢外的管子长度不应超过1.2m。

　　5.2.2 管子在车厢上应使用合适的紧系物(如尼龙绳或麻绳等)捆绑牢固，以保证装载安全，避免损伤管子。同时宜固定好紧系物，以最大限度地减少管子弯曲。不应使用钢丝绳等金属绳索。

　　5.2.3管子在运输过程中，不应受到剧烈的撞击和重压。

　　对于不同于陆运的海运，其包装、装卸和防护应由买方和制造商协商确定。

　　5.3装卸

　　5.3.1卸货时应确认螺纹保护器是否留在管端。查看管体是否有脱层、裂纹、压痕、污物、夹杂物或磨损。根据要求，制造商应提供有关外观检查的判据。

　　5.3.2避免可能损伤管体和螺纹的装卸。装卸管子时，对于包装成捆的管子，每捆应单独处理。不应从卡车侧面将玻璃纤维管推下车，也不应在车厢侧面搭轨道，将管子沿轨道滚下。对于散管，应单根装卸。单管装卸下来应交错排列，避免堆积相互磕碰，损伤管体和螺纹。如果使用叉车，叉车臂应加 橡胶垫，避免钢和玻璃纤维管直接接触。

　　5.3.3不应用钢丝绳或吊钩直接装卸玻璃纤维管。不应直接使用吊钩吊运管子端部，用编织布、尼龙或帆布吊带和行吊卸货时，至少应两点起吊，两根吊带或吊绳的间距应为2.5m～4.5m。

　　5.3.4在装卸作业期间不应使玻璃纤维管过度弯曲，弯曲度不应超过制造商规定值。

　　5.4储存

　　5.4.1存放管子的场地应平整，无硬物。

　　5.4.2管子应始终放置在没有岩石、沙子或灰尘的木条上，管子不宜直接堆放在地面、铁轨、钢架或水泥地面上。

　　5.4.3在底层、层与层之间使用木方以防管子损伤及移动。对于长度为9.14m 及以上的管子至少使用4根木方。木方不应放置在管子的过渡区或加厚区。木方间隔应不超过3m,并应与管体垂直排列，同时每层之间厚度应统一并没有凸出。摆放时尽可能靠近玻璃纤维管两端。成捆包装带支撑的管子整体存放。

　　5.4.4层与层之间应交替排列(一层外螺纹接头， 一层内螺纹接头)。层间相邻的管子宜交错大约一个接箍或内螺纹加厚区的长度。

　　5.4.5当玻璃纤维管摆在木方上后，在木方两端应设置防止管子滑动或移动的木块。

　　5.4.6管子储存时，应安装好螺纹护套、盖上覆盖物，避免露天老化及机械损伤。

　　5.4.7 为保证安全，便于检查及装卸，管子堆放高度不宜超过1.5 m。

　　5.4.8管子自制造日期起保存期为2年，超过保存期的，使用前由供需双方协商确定是否需要进行重新检验。

　　6安装

　　6.1玻璃纤维套管和油管

　　6.1.1下井前的准备及检查

　　6.1.1.1管子内部应按照GB/T 19830进行全长通径。通径检验不通过的管子应单独存放。

　　6.1.1.2管子下井之前，应对其进行外观检查，并用内径测量仪测量其内径。用户宜选择合适的管子短节安装在管柱的顶端。管子端部加厚区外径公差不应超过允许公差，避免公差过大，与管头大小不匹配。检查起吊装置的完好性，铰链长度应相同，锁扣配件应齐全。

　　6.1.1.3使用前，应从两端取下螺纹保护器，并仔细检查螺纹。发现的螺纹损坏宜根据表A.1规定的允许极限进行评估。经制造商确认，发现螺纹损坏超过允许限度或影响完整性的管子，宜更换并送去进行螺纹重新加工。不宜修复损坏的螺纹。

　　6.1.1.4所有带有螺纹和接箍接头的管子在安装时宜使用标准吊卡。对于整体接头式安装，宜使用卡瓦式吊卡;低于2268kg的安装，也可使用标准式吊卡。

　　6.1.1.5使用前应检查卡盘、卡瓦是否配套，确保其不会损伤管子。

　　6.1.1.6应针对管子设计管钳，并应配备用于特殊尺寸管子的管钳。宜使用动力钳。不应违反制造商推荐的新管子的安装程序。不宜使用常规管钳和钻具管钳。

　　6.1.1.7安装螺纹接头时，在使用螺纹脂之前，应确保螺纹清洁和干燥。沙子或其他异物可能会划伤螺纹，导致螺纹接头的不正确上扣或失效。建议操作步骤如下：

　　a) 上扣前立即取下管端螺纹保护器。

　　b) 用干净的工业刷子清洁螺纹，不宜使用钢丝刷。用干净的纸巾或抹布擦干螺纹。

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　　c) 用螺纹脂涂敷内、外螺纹接头。按照制造商的建议，在内外接头表面涂上足够的螺纹脂。用于涂抹螺纹脂的刷子或器具应保持无异物，螺纹脂不应稀释。不应使用受污染的螺纹脂。

　　d)下井前应测量每根管子的长度，测量结果应修约到两位小数，即0.01m。每根管子的长度应从接箍或内螺纹端面算起，测量到接箍上紧后的外螺纹消失面位置为止;这些管子长度的总和即为管柱卸载后的长度。管柱在井内拉伸状态下的伸长量应由制造商提供。

　　e) 在外螺纹端应装上干净的螺纹保护器，以保证在滚上支架或拖上井架时螺纹不会损伤。只要螺纹保护器没有损坏，清洁后可重复使用。

　　f)起吊作业不应对管子、接箍或螺纹保护器造成损伤。

　　6.1.2对接、上扣和下井

　　6.1.2.1下井前将井下作业机的提升系统对准井口，定期检查提升系统和井口的对直度。

　　6.1.2.2清洁螺纹，按照6.1.1要求涂覆螺纹脂或其他润滑密封材料。

　　6.1.2.3垂直对接时平台上应有人辅助，谨慎操作以防对接后的不同轴或倾斜。如果发生不同轴或倾斜情况时，应将管子吊起并检查内、外螺纹有无损伤;如果已有损伤，应清除螺纹上的碎片，按照表A.1检验螺纹并重涂螺纹脂。井架上可设置中部支撑以防止油管弯曲。

　　6.1.2.4 对接后上紧接头。开始用手紧螺纹，确保螺纹对中。然后用带扳手或制造商提供的扳手紧固。用电动扳手缓慢施加扭矩上扣到制造商给定的推荐扭矩或位置。上扣方法宜按照制造商的建议进行。特殊扣宜根据制造商的建议进行连接。

　　注：玻璃纤维管上扣的扭矩值明显低于钢管所需的扭矩值。

　　6.1.2.5在上扣过程中，动力钳在管子镦粗区表面留下的划痕很常见，除非深度达到管体外径，否则不会影响完整性。当观察到此类深标记时，应咨询制造商。对于尺寸小于139.7mm的管子，宜使用管钳。

　　6.1.2.6应定期清洁卡盘、卡瓦和吊卡，并保持卡瓦无损伤。

　　6.1.2.7应清楚井底工况，下放管子时不宜过猛。

　　6.1.2.8当将管子下放到井筒中时，不应突然停止而产生动态载荷。取掉卡瓦前管子应保持不动。小心使接箍通过卡瓦和防喷器。

　　6.1.3玻璃纤维一钢连接

　　在油管和套管作业中进行带螺纹的玻璃纤维一钢连接时，使用钢转换接头，一端的螺纹与玻璃纤维螺纹匹配，另一端的螺纹与标准钢螺纹匹配。玻璃纤维一钢的首选连接是玻璃纤维外螺纹接头接入钢接箍(内螺纹接头)。不宜从玻璃纤维外螺纹接头上切断螺纹，也不宜将钢外螺纹接头连接到玻璃纤维接箍上。

　　注：玻璃纤维管螺纹通常是长形的。短型钢螺纹常用于管线管安装。长形外螺纹接头与短形接箍(内螺纹接头)

　　连接时，使用钢转换接头。

　　6.1.4压力试验

　　在对套管或油管柱进行压力试验时，试验压力不应超过管柱中最薄弱的套管、油管或接头的设计压力。不宜使用带钢齿卡瓦的桥塞。宜使用带有金刚石型滚花卡瓦的桥塞。

　　在完井或修井时，试验压力不应超过钻井时所用的原始试验压力。

　　6.1.5起出油管

　　6.1.5.1当从井下工具和设备上起出油管时，应使用校准的重力指示器。在不超出制造商给定的拉伸

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　　载荷下作业，同时应采用注入和抽吸的方法保持油管和套管环形空间中的液面稳定。应确定油管在流体中的活载荷，以便钻机操作人员在第一次举升时确定油管的重量。不应超过制造商的额定拉伸载荷。

　　6.1.5.2如果油管被卡住，可试着先下放油管至管柱有效载荷的一半，然后按制造商推荐的最大拉伸载荷重新起吊(必要时可适当转动管柱)。当井底聚集有大量的油泥和垢物时，可反复几次起吊。如果油管仍然被卡在底，从井底连接处上方的接头处对油管进行射孔或磨铣，这样比将管柱起出更经济。可保留更多的管柱，需要更少的打捞操作。

　　6.1.5.3 对于接箍连接，备用链钳应插在底部管子联轴器的下侧，距离联轴器边缘约25.4mm, 而动力钳应插到需拧松的上部管子的外螺纹镦粗区。对于整体连接型，备用链钳应插在镦粗区，但宜尽可能远离动力钳。在这两种情况下，应确保链钳对齐良好，且不会以一定角度啮合。此外，动力钳钳口应与管体对齐。宜将动力钳设置在低速挡，逐渐设置压力。不宜用直接锤打接箍的方式卸开螺纹。如果螺纹连接过紧，可选择50mm×100mm的木块垫在锤子与玻璃纤维管之间，用锤子轻敲螺纹啮合处的中间，使其完全松开，不应只敲击接头的一端或相反的另一端。敲击时施加恒定卸扣扭矩。当用动力钳拧松管子时，操作员应始终检查管子对齐情况并将其调平。

　　6.1.5.4从接箍(内螺纹端)中卸开油管之前，应卸开所有螺纹;在螺纹卸开之前，不应将油管从接箍(内螺纹端)中突然提起或连续旋转。

　　6.1.5.5卸扣后，对管子、接箍/整个内螺纹接头和螺纹进行彻底的外观检查，以评估各部分状况。宜按照表A.1检查油管和螺纹，并隔离有缺陷的接头。发现管子螺纹损坏超过制造商规定的限制允许值或影响完整性的部件，应更换并送去进行螺纹重新加工。损坏的螺纹不应修复。

　　6.1.5.6宜清洁所有螺纹，并宜安装清洁的螺纹保护器，以防止在油管放回之前螺纹受到污染或损坏。

　　6.1.5.7放在井架上的油管应放在牢固的木质平台上，并应适当支撑以防过度弯曲。

　　6.1.5.8放在井架上外径76.2mm 及以上尺寸的油管竖起长度大约为18.3m(两根油管长);外径73.0mm及以下尺寸的油管竖置时应有中部支撑，竖起长度不宜超过18.3m (如三根油管长)。

　　6.1.5.9在油管离开井台之前，通常应固定放置。

　　6.1.5.10假如能得到失效的油管样品，应开展进一步的分析研究工作，尽力找出造成失效的原因，防止同样的失效再次发生。当失效分析结果揭示出产品质量存在问题时，应将失效分析结果告知制造商、用户等相关方。

　　6.1.6重新下油管

　　6.1.6.1按照6.1.1检查管子。

　　6.1.6.2应确保螺纹完好、清洁，并在重新下井前涂上螺纹脂。

　　6.1.6.3为使油管和接头磨损均匀，每次起出油管后，都应将上部管段与下部管段相互调换。起出两根连接在一起的管子，交替使用卸开的接头以分散接头磨损。

　　6.1.7完井

　　6.1.7.1油管通常宜处于拉伸状态。

　　6.1.7.2在将玻璃纤维油管下入钢套管之前，应旋转刮除套管内壁的垢物或其他障碍物。如果套管尺寸不明确，宜使用环形规或测径器进行测量。

　　6.1.7.3玻璃纤维一钢连接宜采用玻璃纤维外螺纹接头连接钢转换接头。应检查钢螺纹中可能划伤玻璃纤维油管螺纹的毛刺。如有毛刺，使用钢质螺纹适配器清除毛刺。

　　6.1.7.4下入裸眼井中的油管宜采用不带橡胶元件的扶正器、聚能桥塞或油管锚完井，以防摆动和松开。 6.1.7.5宜使用带锁扣的玻璃纤维油管组合的永久或可钻封隔器。不应使用压缩式封隔器。

　　6.1.7.6张力封隔器宜设置重量指示器以获得适当的张力，封隔器宜配备软橡胶元件(邵氏硬度为50HA～65HA)。

　　6.1.7.7有杆泵装置中使用的玻璃纤维油管应配备油管锚，以尽量减少排气和屈曲。

　　6.1.7.8安装在玻璃纤维油管中的抽油杆应涂上塑料涂层。应使用尼龙或硬橡胶导向器以减少油管磨损。

　　6.1.7.9玻璃纤维油管上的接箍(内螺纹端)通常比相同尺寸的钢质接头大，因而应留出足够的间隙，以便于安装电潜泵电缆等。

　　6.1.8打捞

　　当需要打捞时，油田常规的打捞工具有打捞矛、打捞筒等，由于玻璃纤维管的尺寸与钢管尺寸不一致，应选用适合于油管内外径的打捞工具。

　　6.1.9磨铣和钻井

　　标准锥形三牙轮钻头可用于玻璃纤维管钻井。宜控制钻速以产生小颗粒岩屑，使其返还井口时不受阀和弯头等地面管路的限制。

　　6.2玻璃纤维管线管

　　6.2.1挖沟准备

　　6.2.1.1管沟两侧应平整，并达到设计的深度要求，以便使沟底铺敷较厚的砂层或夯实细土层。管沟底部宜尽可能平整和连续，以避免因土质局部沉降对管道形成剪切破坏。不应有岩石或其他材料，以防损伤管子。管沟底部宽度应符合设计要求，允许偏差为±100mm。当设计无明确要求时，管道连接处一侧工作面宽度应满足施工要求。挖沟准备的信息见SY/T6769.1。

　　6.2.1.2当玻璃纤维管线管(以下简称管线管)铺设沿水平和/或垂直方向出现急剧变化时，管路上应使用相应的配件，而且管沟应根据管配件的要求做相应调整。

　　6.2.1.3当管道经过多石地带或遇硬土层、坚硬土块、砖头、瓦砾等情况时，管沟底部应铺设200mm 细沙或者软土，并且，在管道下沟以后，管道周围应用细沙或软土覆盖做保护层，保护层的厚度至少为200mm。

　　6.2.1.4如果在防护套管中安装管线管，应有防止管线管损伤的必要措施，如用管托或刚性扶正器以保证管线管在防护管中心。防护管端部泥土应压实。以防管线管松动后被防护套管端部的粗糙尖锐毛边损伤。

　　6.2.1.5当管线铺设遇到转换接头、热应力膨胀或系统末端的压力膨胀时，宜考虑在管沟的相应位置埋设固定墩，见SY/T 6769.1。

　　6.2.1.6如果在一条管沟内铺设多条管线时，应先安装钢管，再安装玻璃纤维管。制造商应提出管与管之间的距离和管沟宽度的要求，管子之间用细沙或软土隔开。

　　6.2.2安装

　　6.2.2.1通则

　　管线管由于所采用的连接不同，安装方法会稍有不同。以下提供了每一种连接类型的安装方法。

　　a)公称直径250mm及以上的管线管宜在管沟中安装，公称直径小于250mm的管线管宜在沟上安装后放入管沟。管线放入管沟时，不应超过制造商规定的最小弯曲半径。

　　b) 在所有管线管搬运过程中应保护接头。

　　c) 管子螺纹连接时，其排列方向应使外螺纹端朝向介质源，即对于连接好的一组接头，介质应

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　　从内螺纹端流向外螺纹端。为便于管道排列和连接，管道宜放在管沟拐弯的外侧，因此，应事先考虑好管沟的土方堆放。

　　6.2.2.2粘接接头

　　所有的粘接操作应按照经试验鉴定的书面粘接规程进行。粘接工应经过培训、资格考试后上岗。经过鉴定的施工规程和培训服务应由制造商提供。

　　附录B 提供了粘接规程制定方法。

　　附录C提供了粘接人员资格鉴定规程。

　　附录D提供了接头粘接试样检查记录。

　　在粘接管线管时，已发现承插接头的粘接面暴露于紫外线时，即使相对较短的时间内，也有可能引起接头粘接强度明显降低。因此承插接头在粘接开始之前应有保护，以防暴露在外。

　　在粘接时，为获得薄而均匀的粘接线，来自不同制造商的锥形承插接头产品不应互换。过多的胶粘剂会导致接头强度降低。锥形承插接头的尺寸应符合SY/T 6266的规定。

　　粘接过程所用的一些辅助材料可能会引起皮肤刺激或灼伤。宜避免吸入蒸发气体。施工前，操作人员应阅读制造商提供的安全保护措施。消耗材料的储存与处理应按照相应的规定进行。

　　6.2.2.3螺纹接头

　　安装螺纹式管线管时，在涂敷螺纹脂之前应保证螺纹清洁和干燥。螺纹表面的沙子或其他异物可能会划伤螺纹导致螺纹错扣或失效。

　　a)安装前取掉管子两端的螺纹保护器并仔细检查螺纹，剔除螺纹有损伤的管线管。按照SY/T6267的要求进行外观检查。

　　b) 用干净的钢丝刷清洁螺纹。螺纹有杂质异物的，应清除干净;有油渍的，应用丙酮清洗(不应使用汽油、柴油清洗)。待清洗剂完全挥发之后才可进行下一步操作。如果螺纹区有水迹，则应进行除水直到螺纹区干燥为止。用明火烘烤时，要控制火焰与螺纹的距离不小于150mm, 防止因过热导致表面树脂灼伤。在连接前，应对管子螺纹进行外观检查。

　　c) 清洗螺纹后，用棉纱或碎布将其擦干。螺纹根部不应残留液体，避免影响接头密封。应遵守制造商提供的关于清洗液的说明和保护措施;遵守关于处理废清洗液的规定。

　　d)按照制造商的推荐在内、外螺纹上涂敷螺纹脂。

　　注：聚四氟乙烯胶带不影响8牙螺纹的密封性。在接头安装没有扭矩控制时，使用该胶带可提高密封性，但是用胶带缠绕的接头在破损时将会有增大螺纹损伤的趋势，只有在制造商指定时才能使用该胶带。

　　e) 螺纹过紧会损伤管子。初次上扣时应用手紧，并保证螺纹垂直;用手紧后再用带钳或制造商推荐的管钳上紧。不宜使用动力管钳。

　　注：玻璃纤维管线管的螺纹上扣扭矩值明显低于钢管所要求的扭矩值。

　　6.2.2.4特殊扣接头

　　特殊扣接头应按照制造商的推荐作法进行安装和连接。

　　6.2.2.5管线管与钢接头连接

　　当把玻璃纤维管与钢连接时，将钢法兰与同一钻孔级别的玻璃纤维法兰连接。

　　6.2.3压力试验

　　宜进行压力试验，以确保管线能够承受最大工作压力。试压前，沟内管子应回填土至管顶以上

　　500mm并压实，以免管子产生位移。但管子接头和管件不宜覆盖，以便在试压期间进行观察。如果制造商和购方同意，管线也可覆盖接头和管件进行压力试验。宜使用带记录的设备进行压力测试，以监测/记录管线压力随时间的变化。当接头和管件不覆盖时，宜在1.25倍系统最大设计压力下进行最少4h 的试验。在管线系统最低处进行的最大现场压力试验不应超过SY/T6267规定的额定压力的1.25倍。在试验期间，应外观检查管道/连接是否有泄漏、变形或其他损坏的迹象。当接头和管件覆盖时，测试时间可延长至8h。宜避免在高于系统最大设计压力的压力下将试验延长至8h 以上，以消除设计中未考虑到的多余的管线膨胀、收缩和移动(由于环境温度变化周期)。如果需要将试验延长到 8h以上，在1倍于系统最大设计压力的条件下，最长试验时间可达24h。

　　注：玻璃纤维管道在受压损坏时会危及施工人员的生命及毁坏设备。

　　对于长距离玻璃纤维管道进行系统泄漏试验时宜尽可能小地分段进行，不应采用气体(如空气)作为试压介质。当采用水作试压介质时，在试压开始前应排出管线内所有空气。裹入的空气在测试期间压缩可能会提供错误的结果。具体操作方法为：首先在管子内放入一个清管器，然后从管线低的一端向管内注水，由水推动清管器将空气从管线的另一端排出。当环境温度发生变化时，玻璃纤维管线内的压力可能无法在一定时间内保持恒定。进行压力试验时应遵循制造商的推荐作法。可使用淡水进行水压试验。

　　可使用最大压力为0.034MPa的空气定位泄漏。在达到测试压力后，所有的接头和管件都应涂上肥皂液，以检测是否泄漏。通过空气测试发现的泄漏可迅速修复，因为水不需要从管道中清除或从沟中泵出。输气管道应进行泄漏测试。空气检漏器和气味检漏器可用于改进检测。

　　当对整个管线系统而不是对单段进行试压时，则试验压力应由各段管子中额定工作压力最低的那段管子的额定工作压力来确定。在不超过制造商推荐的压力范围内，水压试验压力由安装承包方和购方协商确定。

　　6.2.4回填

　　试压通过后宜尽快回填，以防止管子因落下的大砾石、管沟侧壁塌方、管沟溢流及回填材料结冰等造成损坏，见SY/T 6769.1。开始回填时，应在管子下面垫上足够的土层，避免管子和沟底留有空隙。覆盖管子的回填物应是颗粒较细的沙或疏松的土壤，切不可有尖角石块、大土块、冻土块，并应按制造商的推荐作法进行。大块回填物可在增加覆盖层厚度时使用。

　　对上覆土层厚度大于900mm的管线管回填时，应夯实管子周边回填土，增强管子对上覆土的承受力。对埋深浅的管线管，应加密固定支座，防止管子发生横向位移造成破坏。

　　6.2.5地面管线

　　地面管线按照第4章、第5章的推荐作法。固定管子以免可能造成的磨损或使管子承受过度载荷而移动。按照制造商的推荐作法，应设置固定墩。

　　7使用

　　7.1 使用条件的改变可影响玻璃纤维管的设计寿命。如果输送介质的压力、温度或流速增大，或化学成分发生变化，查阅制造商的设计文件。宜将制造商的设计文件进行保存，以供参考。

　　7.2 采用酸化、热油法或其他技术对油管柱进行清洁时，宜采用制造商的推荐作法。热洗最高温度不应超过最高长期服役温度。

　　7.3 阳光中的紫外线可降解玻璃纤维管中的树脂。

　　a) 管体：对于管体，紫外线照射造成的降解不足以影响产品的完整性、机械性能及使用寿命。

　　SY/T6419—2024

　　紫外光的影响仅限于表面变色。如果管子暴露在阳光下超过三年，可能会出现纤维开花或断裂。因为这种影响只局限于管子表面外层的0.10mm～0.25mm, 管道系统的机械完整性不受任何影响。管道将在其额定性能的100%下运行，对其物理性能没有影响。然而，如果材料预计储存超过三个月，宜用防紫外线的防水布、帐篷布或同等材料覆盖，以避免表面变色，并提供足够的保护，防止紫外线辐射或任何天气情况。

　　b) 螺纹接头：长时间的照射可导致螺纹接头的严重损坏。螺纹区域的损坏表现为表面变白和(或)粉化。由于紫外线照射引起螺纹老化的管子在安装前应咨询制造商或查找相关资料。玻璃纤维管在存储时应始终带上螺纹保护器，以防降解。

　　c)粘接面：粘接面长时间暴露在紫外光下，会导致包括粘接强度降低在内的严重损伤，损伤区域表现为表面变白和(或)粉化。由于紫外线照射引起粘接表面老化的管子在安装前应咨询制造商。玻璃纤维管在存储时应始终带上保护器，以防降解。

　　8修复

　　8.1通用要求

　　修复规程应由承包商依据玻璃纤维管制造商的建议制订并评定合格，并在实施前经委托方批准。应证明修复后可恢复至规定性能。委托方和制造商应就试验方法(如果适用)达成协议。应报告和记录修复的面积和数量。

　　8.2玻璃纤维套管和油管故障原因

　　玻璃纤维套管和油管故障最常见的原因如下：

　　a) 设计强度和设计寿命选择不当;

　　b) 工厂或现场检验不充分;

　　c) 不规范的装卸和运输;

　　d)螺纹保护器松动和脱落或螺纹对接不当造成的螺纹损伤;

　　e)搬运和储存不当;

　　f)搬运设备或工具不当;

　　g) 下井、上扣、起出油管的操作不当;

　　h)压缩承载或拉伸与压缩交替承载;

　　i) 抽油杆磨削油管和抽油杆断裂;

　　j)温度和压力作用引起过度膨胀和收缩;

　　k) 管柱跌落(即使跌落距离很短);

　　1)超出管子的内压或外压等级;

　　m)夹带磨粒，引起磨蚀;

　　n) 在内压或外压作用下引起的连接处泄漏是一个普遍问题，这可能是由于：

　　1)不适宜的螺纹脂和(或)螺纹脂使用不当;

　　2)螺纹被沾污或螺纹表面有外来夹杂物;

　　3)扭矩不足或过扭矩;

　　4)螺纹损伤;

　　5)接箍损伤;

　　6)超过轴向拉伸强度;

　　7)螺纹磨损。 8.3玻璃纤维管线管故障原因

　　玻璃纤维管线管故障最常见的原因如下：

　　a) 水土流失导致土壤类型不足或土壤条件发生变化;

　　b) 沟渠准备不当或压实不当;

　　c)支撑不当;

　　d)耐温、耐腐蚀性等与所选树脂体系的耐化学性能不匹配;

　　e) 钢制转换接头腐蚀;

　　f)装卸、运输、施工过程中的机械损伤;

　　g)第三方破坏;

　　h) 接头连接问题，可能是由于：

　　1)接头设计不合理;

　　2)加工尺寸偏差大;

　　3)O型密封圈等密封材料不合格;

　　4)螺纹脂选择不当或螺纹脂质量不合格、涂敷量不足;

　　5)上扣扭矩过大或过小造成变形;

　　6)螺纹有缺陷;

　　7)人员未经专业培训，施工操作不当。

　　8.4玻璃纤维套管和油管修复

　　玻璃纤维套管和油管的修复满足以下要求：

　　a) 在油管和套管作业中，管体受损的管子不应修复，应丢弃。由于大钳的作用，在镦粗区出现表面损坏或浅划痕的管子不必丢弃或修理，因为这不会影响管子的完整性。如果镦粗区出现深度凹痕，凹痕达到管体外径，应向制造商咨询管子的可用性或可修复性。

　　b) 油管接头泄漏的修复。打开泄漏接头，清洗并检查螺纹。如果螺纹符合表A.1的要求，则涂上螺纹脂，上扣并进行压力试验。如果接头压力试验不合格，管子应送去进行螺纹重新加工，并可使用另一根管子。如果螺纹不符合表A.1的要求，则可根据制造商的建议进行重新加工。对于加工后的螺纹可否接受， 应按产品规范要求进行测量和检查后确定。螺纹应按照GB/T9253的要求进行测量。

　　8.5玻璃纤维管线管修复

　　玻璃纤维管线管的修复满足以下要求：

　　a) 泄漏的粘接接头可通过包裹或将接头从管线上切下并更换来修复。修复方法见附录E。

　　b) 泄漏的管体可通过使用鞍座或从管线上切下泄漏部分并进行更换来修复。或者，如果制造商和购方同意，泄漏可通过其他经过验证的方法进行修复。所有类型的修复都应遵守制造商的书面建议和程序。

　　c) 若螺纹接头泄漏，可卸开接头重新安装，或切割接头用法兰更换，或通过包裹进行修复。通过卸开并重新安装接头进行修复，应在接头的一侧切割管子，断开连接，清洁螺纹，重新涂抹螺纹脂，如果螺纹没有任何损坏，则重新组装。上扣后，用玻璃纤维法兰连接管线。通过更换接头进行修复，需要切断连接并将其更换为法兰连接。或者，如果制造商和购方同意，泄漏的螺纹接头可通过其他经过验证的方法进行修复。修复方法见附录E。

　　SY/T6419—2024

　　附录 A

　　(资料性)

　　制造商检验技术和验收标准

　　A.1通则

　　本附录描述玻璃纤维管制造商所采用的检验技术。表A.1规定了不同缺陷的定义及用于新玻璃纤维管的外观检查验收标准。

　　表A.1外观检查标准 缺陷 说明 要求 管体和接箍

　　烧伤

　　热分解引起的表面变形或变色 20%区域——轻微损伤;

　　5%区域——表面变形或变色。外表树脂层结构纤维中等程度烧伤 缺口 边缘或表面的小块破损 如果缠绕层未断裂，则允许 微裂纹 肉眼可见的表面或表面下的细小裂纹 允许 纤维断裂 由于刮削、划伤或制造过程引起的表面纤维断裂 每根管子最多3处，每处面积小于25mm×25mm,最大深度不应超过壁厚最小值 干斑点 增强剂未完全与树脂浸润的区域 不允许 断裂 缠绕层破裂，但未完全穿透，肉眼可见层间分离的浅色区域 不允许 针孔 表面小孔 最大1.6mm,数量不限 树脂滴流 树脂凸出 最大3.2mm,数量不限 划痕 不合理装卸造成的浅损伤 如果增强材料未暴露，数量不限;如果增强材料已暴露，参见纤维断裂 流体阻力 流体阻力包括管子内壁上的胶、环氧树脂、蜡状物、结块、外来夹杂物 不允许 杂质 缠绕层内有外来物质 不允许 螺纹 气泡 螺纹根部小气泡 最大尺寸为3.2mm时，每支接头只允许有一个气泡;最大尺寸为1.6mm时，每支接头允许有10个气泡 缺口 牙高的10%以上区域被损坏 最大长度为9.5mm时，L区域外，每支接头允许有一个：L区域内，不允许有 开裂 沿螺纹轴向 不允许 平螺纹 螺纹牙顶区被损坏或被磨削 最大长度为9.5mm时，L区域外，每支接头允许有一个，但不超过齿高的10%;L区域内，不允许有 垂直度 垂直于管子轴线的角度 端部偏离不超过1.6mm 修磨 修磨端面 无尖角，无纤维暴露，无凸起，无损伤区域 螺纹损伤 螺纹根部的轻微碎片 任一方向的最大尺寸为3.2mm时，每只外螺纹接头只允许有一处 注：L表示从管道端面到最后一扣完整螺纹的长度。 A.2 工厂试验方法

　　A.2.1每根管子的工厂试验

　　每根管子应进行以下工厂试验。

　　a) 工厂静水压试验：每根长度的管子接受复合拉伸试验(最大标准额定值的150%)和2min的内压试验(允许内压的150%)。

　　b) 外观检查：按照表A.1的要求检查每一个接头。

　　c)壁厚测量：用机械或磁性卡尺在离开加厚区至少152.4mm的地方以90°间隔在管体上测量壁厚。测量值不应小于制造商公布的最小值。

　　A.2.2每批(1524m或其中一部分)进行的工厂试验

　　每批管子应进行以下工厂试验。

　　a)短时轴向失效试验：根据制造商的规程，对由连接件组成的试样进行测试，连接件的每一侧长度至少5倍管径。应在加载后60s～70s 内失效。本试验仅适用于用作油管的管子。

　　b)短时内压失效试验：对由连接件组成的试样进行测试，连接件的每一侧长度至少5倍管径。在室温下按照GB/T 5351进行失效试验。失效压力不应低于制造商公布值的85%。

　　c)玻璃纤维含量试验：按照GB/T 2577检测管体单位长度的玻璃纤维质量。质量偏差值宜在制造商公布值的5%之内。

　　A.2.3固化度工厂试验

　　每批管子宜使用差示扫描量热仪监测玻璃化转变温度，以证明固化程度。

　　A.2.4工厂螺纹测量

　　制造商通常按照GB/T 18052,以下述频率测量螺纹。

　　a) 机加工螺纹：每第25个接头应进行测量(内、外螺纹),当剩余接头不足25个可由制造商决定是否进行测量。

　　b) 模压螺纹：第一个新压的螺纹和每第100个模压螺纹应进行测量，剩余接头不足100个时由制造商决定是否进行测量。

　　附录 B(资料性)粘接规程

　　B.1通则

　　粘接规程宜根据管道地点、压力等级、用途和管道产品制订。

　　B.2 参考文献

　　宜列出参考文献。

　　B.3粘接规程

　　B.3.1环境

　　宜明确说明允许进行粘接的环境条件，通常包括：

　　a) 粘接过程中允许的管子表面温度通常为16℃~41℃, 包括加热或冷却规定。表面温度宜至少高于露点3℃。

　　b) 湿度限制：宜说明粘接过程的湿度限制。不宜在潮湿的管子表面进行粘接;

　　c)清洁程度：在粘接前应进行吹砂或除尘。

　　B.3.2布管和支撑

　　宜列出管子安装时布管和支撑的说明。

　　a) 布管说明：通常说明管子布放和搬运的位置。

　　b) 支撑说明：通常按惯例给出距地面的最小高度。

　　B.3.3 粘接面准备

　　宜列出管子安装时表面准备的说明。

　　a)接头保护：通常要求管帽/管端保护器保持在原位，直到清洁/粘接前。

　　b) 接头检查：通常应检查接头的外观清洁度、损伤及紫外线老化程度。

　　c)紫外线降解：通过观察颜色变化来检查。如果检查到紫外线降解或接头暴露一定时间(通常规定至少1.0h), 则应重新打磨或倒角进行表面修整。

　　d)倒角说明：应提供倒角说明。必要时宜提供可参考的工具、砂纸及粒度。打磨和重新倒角后一般要求清洁。倒角后宜验证接头的适配情况。没有混合粘接剂的干安装时，不宜有松动。

　　B.3.4 接头清洁

　　宜列出接头清洁程序的详细描述，包括使用的清洗材料。

　　a)宜详细规定接头清洁或擦洗材料。这些材料通常不可重复使用。

　　b) 清洁程度：宜去除所有油、脂、泥和手印。清洁后，不宜触摸接头。

　　注：溶剂常易挥发并在容器中产生压力。通常需要对材料的健康和安全条件进行全面了解。宜考虑多余材料和容器的储存、运输、使用和处置。 B.3.5粘接剂

　　宜列出粘接剂混合的详细说明。

　　a)混合：宜提供完整的粘接剂混合说明。说明书宜考虑温度、试剂盒的拆分及混合是否完成的影响。通常要求混合时粘接剂温度为16℃~27℃。混合好的粘接剂不开裂，颜色/稠度均匀。

　　b)保质期：应提供混合粘接剂使用寿命的相关信息。工作寿命通常以特定环境温度下的时间来规定。保质期随温度而变化。说明书通常包括保持粘接剂冷却的建议，例如用湿抹布包裹或存放在内衬湿抹布/纸巾的纸板箱底部。

　　粘接剂中的固化剂可能会引起皮肤刺激或灼伤。避免直接吸入固化剂中的挥发气体。施工前，操作人员应仔细阅读并遵守制造商制订的安全保护措施。容器、混合工具和消耗材料的储存与处理应按照相应的规定进行。

　　B.3.6 接头安装

　　宜提供粘接剂的应用和接头对齐/配合的详细说明。该程序的这一部分将取决于连接的接头类型，并宜考虑和法兰、管件的连接。

　　a) 对准：接头必须沿轴线对准。不准许有可观察到的不直现象。

　　b) 控温：粘接面应加热或冷却到相应的粘接温度。粘接面在清洁后不应用手或工具接触。

　　c) 粘接剂的使用：需要有关混合粘合剂应用的具体说明。说明书通常要求在两个粘接面上涂刷一层薄薄的均匀涂层(厚为0.08mm～0.25mm)。过多的粘接剂可能会妨碍在锥型接头上获得锁定位置。将粘接剂先涂在承口接头处，以减少潜在的污染。

　　d)对准和锁定接头：承、插口接头的连接说明应根据所使用接头的形式而变化。对于锥型承、插口接头，说明书通常包括在小口径管(小于203.2mm)上使用橡胶锤，在大口径管(大于

　　203.2mm)上使用液压紧固器。如果使用液压紧固器，则规定获得锁紧所需的压力及如果接头振动或用木槌敲击(以指示正确锁紧),则会产生最大压力损失。

　　B.3.7辅助热固化

　　宜考虑通过外加热辅助接头固化的要求和可接受的方法：

　　a) 要求：需要阐明何时需要辅助热固化。

　　b) 方法：要详细说明用来提供外加热的方法，通常提供具体的设备标识。

　　B.4检验/记录

　　对每一个粘接接头进行外观检查并记录。附录D 提供了一个推荐使用的检查表。

　　B.5规程/人员资格鉴定

　　现场使用前宜制订粘接规程，对粘接人员进行资格鉴定。附录C 提供了粘接人员资格鉴定规程。

　　附录C

　　(资料性)

　　粘接人员资格鉴定规程

　　C.1通则

　　粘接人员资格鉴定规程宜根据管子尺寸、压力等级和接头制订。

　　C.2 参考文献

　　宜列出参考文献。

　　C.3培训

　　C.3.1培训要求

　　宜根据培训对象和涵盖的信息制订培训要求。宜对所有安装人员提供有关粘接规程和待粘接接头的培训。

　　C.3.2考试

　　管道粘接工在取得资格之前应通过书面考试。

　　C.3.3 粘接试验资格考试

　　每个要授予资格的粘接工宜根据规程粘接一个样品，并通过书面考试。

　　a)资格鉴定试样：宜规定进行资格鉴定试样的尺寸、压力等级和接头形式。通常粘接工与班组一起工作并对粘接规程中所覆盖的最大尺寸的管子进行粘接。

　　b)粘接定级：资格鉴定机构的代表将观察接头粘接的过程，并根据粘接工对该规程的掌握和应用情况对其进行评级。

　　C.4 试样评估

　　应明确规定测试样品的试验方法。通常规定依据GB/T5351进行的短期压力一失效试验。试验加载为轴向和环向两个方向。宜规定验收标准。

　　C.5资格授予

　　只有通过书面考试，证明对粘接规程和方法有实践经验，并且其粘接的试样通过C.4要求的人员，才可被授予粘接资格。

　　附录D

　　(资料性)

　　试样接头检查记录

　　试样接头检查记录见表D.1。

　　表D.1试样接头检查表 检查人：

　　粘接证号： 接头号：

　　日期和时间： 1 环 境 ： 室温 ℃ 湿度条件 % 风力条件(砂/尘) 2离地净高(最低400mm) m 3端头是否有螺纹保护器(从卸下螺纹保护器到安装之间的最长时间为30min) 插口 是否 承口

　　说明 是否 4紫外线降解检查：

　　插口接头是否降解

　　承口接头是否降解

　　采取措施

　　插口重新车锥(监督并测量锥度)承口重新打磨(监督并检查承口)重新替换管子(刷漆标志)

　　说明

　　(初始)

　　(初始)

　　否

　　否 5接头清洁： 检查表面油污等物 没有 确保使用干净的抹布 不是 6粘接剂混合： 混合温度 ℃ 是否使用了所用的固化剂 是不是 粘接剂是否混合完全 是不是 7接头是否对直的外观检查 已做未做

　　SY/T 6419—2024

　　表D.1(续) 8粘接面温度 ℃ 9粘接剂使用是否正确 是否 10液压紧固器

　　油缸是否到底 压差MPa最终压力MPa

　　是否 11加热套：开始时间

　　断电时间温度

　　℃

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　　附录E(资料性)修复规程

　　E.1通则

　　修复规程宜根据管子尺寸、压力等级、用途及管道产品制订。同时宜列出可接受的修复方法的适用范围。

　　E.2 参考文献

　　宜列出参考文献。

　　E.3管子鞍座修复

　　E.3.1 补丁：切取一段完好的管子，沿纵向划开，取下一片做成一个鞍座型补丁。宜规定补丁尺寸(沿圆周120°)和长度，和使用这种方法修复的损伤尺寸(对于50.8mm和更大口径的管子，通常规定直径50.8mm的最大损伤表面积)。

　　E.3.2 准备：粘接前，应对补丁和损伤区域进行打磨。应确定打磨尺寸、砂纸及粒度。通常规定打磨区域不超过补丁两端长度25.4mm,砂纸粒度为40或更小。

　　E.3.3 清洁：应对打磨区进行清洁，去除异物、油污、油脂和手印。通常规定清洗剂和擦洗材料。

　　E.3.4 粘接：将补丁及被修复管表面分别涂上一层厚的混合粘接剂，然后将补丁紧贴到位。在固化期间，用一软管夹住固定补丁两端。通常规定粘接剂的混合和固化要求，以及何时(或是否)应取下软管夹。见附录B 样品混合说明。

　　E.4套筒式接箍修复

　　E.4.1适用范围：如果损伤区域大于鞍座型补丁所能修复的区域，通常使用套筒接箍修复。

　　E.4.2用相应工具将管子损伤区切除。应切除全部损伤区域。通常规定最大损伤区域面积在直径50.8mm～101.6mm 内。宜使用(22～26)牙/25.4mm 的钢锯切除。

　　E.4.3准备：将管子的切开处两端车锥和/或打磨以准备粘接。宜规定车锥工具和打磨材料。

　　E.4.4 清洁：对打磨区进行彻底清洁，以去除异物、油污、油脂和手印。宜规定清洁剂和擦洗材料。

　　E.4.5 粘接：粘接规程应规定粘接剂和混和说明，见附录B。

　　E.4.6 将两端带有相应接头的接箍插入并粘接到切口中。应规定可接受的连接类型、切割管端的方法和粘接程序，见附录B。

　　E.5管段替换和修复

　　E.5.1适用范围：对于不适合通过鞍座修复的损伤，通常使用套筒式接箍修复。

　　E.5.2 用相应工具将管子损伤区切除。注意要切除全部损伤区域。宜规定最大损伤面积。

　　E.5.3准备：将管子的切开处两端车锥/打磨或按要求准备粘接。宜规定准备方式、工具和打磨材料。

　　E.5.4清洁程度：宜去除所有油污、油脂和手印。清洁后，不宜触摸接头。

　　E.5.5 将接箍和两端带有相应接头的替换管段插入间隙并粘接到位。应规定所使用的接头类型、切割管端的方法、替换管段长度及粘接规程，见附录B。

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　　E.6泄漏接头的修复——包裹规程

　　E.6.1适用范围：泄漏的粘接接头可用E.5的方法修复，或按照制造商推荐的规程用玻璃纤维布和树脂包裹修复。

　　E.6.2 准备：露出(挖开)泄漏接头并准备包裹。此部分应说明进行包裹所需的空间。

　　E.6.3 接口(承口)准备——倒角：通过机磨或砂纸打磨对接口端或承口进行倒角，以使管体平滑过渡。宜规定所使用的设备和砂纸，包括粒度范围。

　　E.6.4 清洁：宜对打磨区进行彻底清洁，以清除油污、油脂和手印等所有外来物。宜规定清洗剂(溶剂)和擦洗材料，见附录B。

　　E.6.5 包裹：宜规定使用的粘接剂、混合说明及使用的玻璃纤维布。宜包括如何包裹及包裹层数的具体说明，见附录B。

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　　参考文献

　　[1]GB/T 2577玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法

　　[2]GB/T5351纤维增强热固性塑料管短时水压失效压力试验方法

　　[3]GB/T 18052 套管、油管和管线管螺纹的测量和检验方法

　　[4]SY/T6769.1非金属管道设计、施工及验收规范第1部分：高压玻璃纤维管线管