SY/T 7358-2024 硫化氢环境原油采集与处理安全规范

　　ICS 13.100CCSE09

　　中华人民共和国石油天然气行业标准

　　SY/T7358—2024

　　代替SY/T 7358—2017

　　硫化氢环境原油采集与处理安全规范

　　Safety specification for hydrogen sulfidecrudeoilin gathering and processing

　　2024-09-24发布2025-03-24实施

　　国家能源局发布

　　SY/T7358—2024

　　目次

　　前言 Ⅲ

　　1范围 1

　　2规范性引用文件 1

　　3术语和定义 2

　　4一般规定 2

　　4.1资质 2

　　4.2 管理要求 2

　　4.3 人员要求 3

　　4.4硫化氢监测 3

　　4.5 作业风险管控 3

　　5设计与建造 3

　　5.1设计 3

　　5.2建造施工 4

　　5.3生产试运行 4

　　5.4 竣工验收 4

　　6 生产运行 4

　　6.1 一般要求 4

　　6.2 采油 5

　　6.3集油 5

　　6.4原油及采出液处理 5

　　6.5 原油输送 5

　　6.6 原油储存 5

　　6.7脱硫装置 6

　　7检查、维护与检验 6

　　7.1检查 6

　　7.2 维护 7

　　73 检验 8

　　8废弃处置 8

　　8.1 一般要求 8

　　8.2 含硫油气井 8

　　8.3 地面设备装置 9

　　8.4 集输管道 9

　　SY/ T7358—2024

　　8.5验收 9

　　9现场应急处置 9

　　9.1方案编制 9

　　9.2应急演练 9

　　9.3应急行动 10

　　9.4应急撤离 10

　　9.5后期处置 11

　　附录A (规范性)硫化氢防护培训与考核 12

　　SY/T7358—2024

　　前言

　　本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　本文件代替SY/T 7358—2017《硫化氢环境原油采集与处理规范》,与SY/T 7358—2017相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

　　a)更改了范围的表述(见第1章，2017年版的第1章);

　　b) 增加了术语和定义(见第3章);

　　c) 更改了一般规定(见第4章，2017年版的第3章);

　　d) 更改了管理要求(见4.2,2017年版的3.3);

　　e) 更改了人员要求(见4.3,2017年版的3.2);

　　f)增加了硫化氢监测(见4.4);

　　g) 增加了作业风险防控(见4.5);

　　h)更改了材料要求(见5.1.5,2017年版的4.2.4);

　　i)删除了阴极保护要求(见2017年版的5.5.5);

　　j)删除了套管气排放要求(2017年版的4.2.5、5.2.3);

　　k) 删除了污水处理要求(见2017年版的5.4.6);

　　1)更改了原油输送要求(见6.5,2017年版的5.5);

　　m)更改了含硫化氢管道检验要求(见7.3.2,2017年版的6.3.3);

　　n) 更改了应急处置方案(见第9章，2017年版的第8章);

　　o) 增加了后期处置(见9.5);

　　p) 增加了硫化氢防护培训与考核(见附录A)。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由石油工业标准化技术委员会石油工业安全专业标准化技术委员会(CPSC/TC20)提出并归口。

　　本文件起草单位：中国石油新疆油田分公司重油开发公司、中国石油新疆油田分公司质量健康安全环保部、中国石油新疆油田分公司监督中心、中国石油天然气集团有限公司大庆油田有限责任公司质量安全环保部、中国石化胜利油田分公司河口采油厂、中国石化胜利油田分公司油气集输总厂。

　　本文件主要起草人：丁万成、杜鹏、黄峰、郭亚冰、武涛、吴秀全、郭海韬、杜祖荣、谢宗英、程思南、田弋戈、过杨、汤胜利。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

　　——2017年首次发布为SY/T7358—2017;

　　——本次为第一次修订。

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　　硫化氢环境原油采集与处理安全规范

　　1 范围

　　本文件规定了硫化氢环境原油采集与处理在工程项目设计、建造施工、生产运行、检查维护与检验及废弃处置和应急处置等方面的安全要求。

　　本文件适用于陆上油田硫化氢环境原油采集与处理，海上油田参照使用。

　　2规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB16297大气污染物综合排放标准

　　GB/T 20972.2石油天然气工业 油气开采中用于含硫化氢环境的材料第2部分：抗开裂碳钢、低合金钢和铸铁

　　GB/T29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则

　　GB39800.2个体防护装备配备规范第2部分：石油、化工、天然气

　　GB42294 陆上石油天然气开采安全规程

　　GB50183石油天然气工程设计防火规范

　　GB50350油田油气集输设计规范

　　GB55037建筑防火通用规范

　　GBZ 158工作场所职业病危害警示标识

　　GBZ/T229.2工作场所职业病危害作业分级第2部分：化学物

　　SY/T 0599 天然气地面设施抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂金属材料技术规范 SY/T 5225 石油天然气钻井、开发、储运防火防爆安全生产技术规程 SY/T 5727 井下作业安全规程 SY/T 5536 原油管道运行规范 SY/T 5920 原油及轻烃站(库)运行管理规范 SY/T 6186 石油天然气管道安全规范 SY/T 6203 油气井井喷着火抢险作法 SY/T 6306 钢质原油储罐运行安全规范 SY/T 6320 陆上油气田油气集输安全规程 SY/T 6503 石油天然气工程可燃气体和有毒气体检测报警系统安全规范 SY/T 6610 硫化氢环境井下作业场所作业安全规范 SY/T 6620 油罐的检验、修理、改建及翻建 SY/T 6646 废弃井及长停井处置指南 SY/T 7356 硫化氢防护安全培训规范

　　SY/T 7358—2024

　　SY/T7357 硫化氢环境应急救援规范

　　TSG21 固定式压力容器安全技术监察规程

　　3术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1

　　硫化氢环境hydrogensulfideenvironment

　　在含有或可能含有硫化氢气体的区域。

　　注1:未采取任何人身防护措施，不会对人身健康产生伤害的硫化氢气体的最高浓度值为15mg/m³(10×10⁻⁶)。

　　注2:8h内未采取任何人身防护措施，可接受的硫化氢气体最高浓度值为30mg/m³(20×10⁻⁶)。

　　注3:未采取任何人身防护措施，对人身健康会产生不可逆转或延迟性影响的硫化氢最低浓度值为150mg/m³(100×10⁻⁶)。

　　[来源：GB42294—2022,3.1]

　　3.2

　　阈限值threshold limit value(TLV)

　　未采取任何人身防护措施，不会对人身健康产生伤害的硫化氢气体的最高容许浓度，本文件的阈限值为15mg/m³。

　　3.3

　　安全临界浓度safety criticalconcentration

　　在硫化氢环境中8h内未采取任何人身防护措施，可接受的空气中硫化氢最大浓度值，本文件中的安全临界浓度为30mg/m³。

　　3.4

　　危险临界浓度dangerousthresholdlimitvalue

　　在硫化氢环境中未采取任何人身防护措施，对人身健康会产生不可逆转或延迟性影响的空气中硫化氢最小浓度值，本文件中的危险临界浓度为150mg/m³。

　　4一般规定

　　4.1资质

　　从事硫化氢环境原油采集与处理工程建设项目的设计、施工建造和生产运行全过程的各单位应持有要求的资质证书。

　　4.2管理要求

　　4.2.1 生产经营单位应对探井、开发井、钻井、完井工程质量进行验收。

　　4.2.2 存在硫化氢危害的新建、改建、扩建项目，硫化氢人身防护设施应纳入安全设施“三同时”要求。

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　　4.2.3建立安全风险分级管控和隐患排查制度，采取相应管控措施。

　　4.2.4制订硫化氢环境人身防护管理制度及安全作业规程，落实人身防护措施。

　　4.3人员要求

　　从事含硫化氢原油采集与处理作业人员应按照SY/T 7356的规定接受培训，并取得应急管理部门或者生产经营单位认可的培训合格证或考核合格方可进入作业现场。培训和考核内容应符合附录A的要求。

　　4.4硫化氢监测

　　4.4.1作业人员进入含硫化氢区域应佩戴便携式硫化氢检测仪，检测工作区域硫化氢的浓度变化。

　　4.4.2现场需连续监测硫化氢浓度时，应采用固定式硫化氢检测仪：

　　a)探头数可根据现场气样测定点数量来确定;

　　b) 检测仪探头置于现场硫化氢易泄漏区域;

　　c)主机可安装在远离现场的控制室。

　　4.4.3硫化氢气体检测报警系统的选用和报警点设置应符合SY/T 6503的规定。

　　4.4.4 硫化氢气体检测仪报警一般设置为2级或3级。探测范围0mg/m³~30mg/m³ 硫化氢检测仪报警值按2级设置，探测范围0mg/m³~150mg/m³ 硫化氢检测仪报警值按3级设置。

　　4.4.5硫化氢气体检测仪报警值设置遵循以下原则：

　　a) 硫化氢检测仪的第1级报警设定值应不大于阈限值15mg/m³, 达到此浓度时启动报警，提示现场有硫化氢气体;

　　b)第2级报警设定值应不大于安全临界浓度30mg/m³,达到此浓度时，现场作业人员应佩戴正压式空气呼吸器;

　　c)第3级报警值应设置在危险临界浓度150mg/m³, 报警信号应与第2级报警信号有明显区别，警示立即组织现场人员撤离;

　　d) 各作业现场根据实际情况确定各级报警信号，保证作业人员按照约定信号响应。

　　4.5作业风险管控

　　4.5.1作业前应进行全面的风险辨识，告知作业人员可能存在的硫化氢危害和应采取的防护措施。

　　4.5.2作业前应制订作业方案，明确硫化氢防控措施，办理作业手续，作业过程应有专人监护。

　　4.5.3作业前应检查个体防护装备，确保处于完好可用状态，风向标、警示标志指示清晰。

　　4.5.4 作业人员个体防护装备应符合GB39800.2的要求。

　　4.5.5作业人员应在产生硫化氢源的上风侧操作，如现场条件无法满足时，应采取有效的安全防护措施或佩戴正压式呼吸器。

　　4.5.6 外来人员在进入硫化氢风险区域之前，应进行安全风险提示并做好记录，在现场人员监护下，才能进入硫化氢风险区域。

　　5设计与建造

　　5.1设计

　　5.1.1原油采集与处理工程的防火设计应符合GB55037、GB50183的规定，油气集输工程的设计应符合GB50350的规定。

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　　5.1.2用于硫化氢条件下使用的金属材料的选择和制造应满足GB/T20972.2和SY/T 0599的要求。

　　5.1.3在设计和设备作业时，应考虑其他形式的腐蚀和破坏(如坑蚀、氢诱发裂纹和硫化物引起的断裂),并采用化学保护、材料选择和环境控制等方法加以控制。

　　5.1.4经认证和实验测试合格的材料，在提供材料的性能说明书和实验结果后，可用于硫化氢环境中。

　　5.1.5硫化氢环境油水输送管道，宜采用抗硫化氢老化的非金属管材、金属管材或耐蚀合金复合管材。储罐采用抗硫化氢等介质腐蚀性能的内涂层。

　　5.1.6含硫油气井宜在井口和井口分离器后的采、集管道上加注缓蚀剂进行腐蚀控制。

　　5.2建造施工

　　5.2.1 设计文件、施工组织设计、施工现场HSE作业指导书应有硫化氢环境原油采集与处理场所的相关施工规定。

　　5.2.2硫化氢环境的焊接材料应进行焊接工艺评定，焊缝应经抗硫化物应力开裂(SSC)和氢致开裂(HIC)实验评定合格。

　　5.2.3在焊接连接管线和系统部件时，应使用其组成和尺寸都适合于推荐温度下的焊条。预热、后加热、应力解除和硬度控制的要求要与焊接程序规范一致。

　　5.3生产试运行

　　5.3.1试运前应编制试运方案和应急预案，审批合格后实施。

　　5.3.2投产试运前应完成施工交接，并完成投产试运条件的检查确认。

　　5.3.3应建立统一的投产试运指挥机构，负责组织指挥试运工作。

　　5.3.4投产人员应进行硫化氢安全培训，持证或考核合格后上岗。

　　5.3.5投产试运前应对位于集油站、集输管道等应急撤离区内的企事业单位、学校和居民进行安全教育和风险告知。

　　5.3.6 投产试运前应按照应急预案落实抢修队伍和应急救援人员。救援装备符合SY/T 7357的要求。

　　5.4竣工验收

　　5.4.1新改扩建项目应执行安全设施“三同时”制度，安全预评价、安全设施设计审查和竣工验收应符合相应的法律法规和标准规范的要求。

　　5.4.2当检验和验收中发现存在结构安全缺陷、质量隐患、重要使用功能不能满足设计要求时，未经整改合格，不应办理交工验收手续，不应投入试运行。

　　6 生产运行

　　6.1一般要求

　　6.1.1硫化氢原油采集与处理过程中的基本安全，应符合GB42294的要求。

　　6.1.2生产经营单位应对本单位工作场所硫化氢分布及可能泄漏或逸出情况进行充分辨识和分析，应按照GBZ/T 229.2的要求，确定硫化氢重点防护区域及重点防护作业环节并采取相应的预防措施。

　　6.1.3对单井采出液(气)、油气集输与处理流程中硫化氢含量进行检测，并根据结果调整风险管控措施。

　　6.1.4 按照SY/T 6503的要求做好检测报警系统的运行记录。

　　6.1.5作业人员进入硫化氢浓度超过安全临界浓度或存在硫化氢浓度不详的区域进行检查、作业或救援前，应佩戴正压式空气呼吸器和便携式硫化氢监测仪，直到该区域已安全或作业人员返回到安全

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　　区域。

　　6.1.6含硫化氢气体应急放空应通过燃烧方式，达到GB16297的排放标准后方可排放。

　　6.2采油

　　6.2.1从事井下作业人员应遵守SY/T6610、SY/T5727的要求。

　　6.2.2采油井口装置应定期进行配件完整性及灵活性、密封性等专项检查和维修保养，并做好记录。

　　6.2.3井口装置及其他设备应完好不漏，发现地面油气泄漏，视泄漏位置采取关闭油嘴管汇、紧急切断阀或采油树生产阀门等措施。

　　6.3集油

　　6.3.1原油集输、原油装卸基本安全要求按照SY/T6320、SY/T5225的规定执行。

　　6.3.2应定期对管线巡回检查。记录压力和温度，发现异常情况应及时采取处理措施。

　　6.3.3宜每月检测储油罐中或储罐大罐抽气、来气管网气体硫化氢的浓度，记录检测结果。

　　6.4原油及采出液处理

　　6.4.1 原油站(库)的运行管理基本要求按照SY/T 5920的规定执行，防火、防爆安全要求按照SY/T 5225的规定执行。

　　6.4.2因原料组分、工艺流程、装置改造或操作条件发生变化可能导致硫化氢浓度超过允许含量时，应及时告知岗位员工并落实防护措施。

　　6.4.3在进行含硫样品采样时，要在取样点设置明显、清晰的硫化氢警告标志，采用隔离操作或佩戴个体防护用品操作，分析人员严格按操作规程要求进行取样操作。取样完成时，取样设备应标识硫化氢警示标签。

　　6.4.4取样或计量时，应测试罐内、呼吸区硫化氢气体的浓度。若超出人员和设备的保护级别，需通过过程控制、管理程序和个人防护装备来保证取样人员的安全。

　　6.4.5含硫采出液应密闭送入采出水处理装置，不应排入生活污水系统。

　　6.5原油输送

　　6.5.1原油管道运行的技术要求应按SY/T 5536的规定执行。

　　6.5.2 输油管道的检查与维护、维修与抢修、封存或报废管段的处理应按SY/T 5536的规定执行。

　　6.5.3应制订管道重点部位、重点管段的应急预案，重点穿跨越管段宜设守卫人员。重点部位、重点管段主要包括：

　　a) 管道大型穿、跨越段;

　　b) 管道经过的水源地及环境敏感区段;

　　c) 地震活动频繁段及老矿井塌陷段;

　　d) 易发生滑坡、泥石流段。

　　6.6原油储存

　　6.6.1钢质原油储罐的运行安全应符合SY/T6306的规定。

　　6.6.2定期检查产出液体储存罐以确定是否需要修理或维护。对罐顶取样器出口密封、检查和清洗板密封、排出管线回压阀等进行定期维护或更换。

　　6.6.3原油储存的操作、检查和检测的安全要求按照SY/T 5225的规定执行。

　　6.7脱硫装置

　　6.7.1应定期对脱硫装置进口及出口气体硫化氢含量进行检测。

　　6.7.2应定期检查缓蚀剂加注装置和缓蚀剂保护效果，根据检查结果优化缓蚀剂的加注周期和选择缓蚀剂。

　　6.7.3氧化铁干法脱硫化氢装置，取出脱硫剂前应充分湿润，防止自燃。

　　6.7.4失效的脱硫剂应装入密封容器内，并由具有无害化处理能力的专业队伍处理。

　　6.7.5脱硫化氢装置长期停运前应取出脱硫剂后用充氮气密封，关闭进出口阀门并上锁挂牌。

　　6.7.6脱硫塔应定期排除底部积液，积液应排至可密闭容器内，并做好储存及回收管理。

　　7检查、维护与检验

　　7.1检查

　　7.1.1一般要求

　　7.1.1.1应对安全、防护设施进行经常性检查、维护、保养，定期检测并作记录。

　　7.1.1.2 应根据工艺流程建立巡回检查制，确定巡回检查点、巡回检查内容和巡回检查周期。

　　7.1.1.3日常检查应包括但不限于下述检查项目：

　　a)已经或可能出现硫化氢的工作场地;

　　b)风向标、警示标志;

　　c) 硫化氢监测设备及警报(功能试验);

　　d) 探头及报警装置的外观;

　　e) 人员呼吸防护用品;

　　f)通风装置;

　　g)急救药箱;

　　h)脱硫装置。

　　7.1.2井场及计量站

　　7.1.2.1含硫油气井和计量站的安全警示标志应设置在醒目位置。

　　7.1.2.2硫化氢气体检测系统运行正常，通风设备性能良好，人员防护装备、检测仪性能良好并在有效期。

　　7.1.2.3 安全阀、压力表、液位计等安全附件齐全并在有效期。

　　7.1.2.4每月至少检测1次单井储油罐中硫化氢气体的浓度并记录检测结果。

　　7.1.2.5含硫化氢原油拉运检查主要包括：

　　a) 装油前检测储油罐及车辆周围环境硫化氢含量，人员是否采取相应的防护措施;

　　b) 驾驶员、押运员、装卸员及槽车证、照齐全、有效;

　　c) 装卸台、车辆有醒目的安全警示标志;

　　d) 车辆配备的2具灭火器和导静电橡胶拖地带符合安全要求;

　　e) 车体接地点无油污、无锈蚀、接触良好，静电接地活动导线与车辆的连接紧固;

　　f)车辆防火罩完好，安装紧固并关闭。

　　7.1.3集输管道

　　7.1.3.1集输管道无超温、超压运行，无憋压、冻凝现象。

　　7.1.3.2停运的管道和阀门，有防止憋压、冻凝措施。

　　7.1.3.3各类安全保护设施完好，泄压装置在检验期。

　　7.1.3.4脱硫装置运行正常，定期检测脱硫装置进口及出口硫化氢含量。

　　7.1.3.5应根据管道沿线情况对管道进行定期巡检。位于高后果区的管道应至少每天巡检1次，并通过视频进行实时监控。

　　7.1.4原油及采出水处理

　　7.1.4.1含硫原油、采出水处理装置作业区域及硫化氢易泄漏区域，安全警示标志设置在醒目位置。

　　7.1.4.2新投产原油处理站，原油进装置时，人员应配备正压式空气呼吸器和检测仪，做好来油硫化氢含量监测。

　　7.1.4.3定期检测硫化氢危险点源，硫化氢超过安全临界浓度及浓度出现异常波动时，应将危险源信息及时告知作业人员并在告知栏公告，告知栏按GBZ158的规定设置。

　　7.1.4.4硫化氢气体检测系统运行正常，通风设备性能良好，人员防护装备、检测仪性能良好并在有效期。

　　7.1.4.5应定期检查阀门、法兰、连接件、测量仪表和其他部件，及时发现需要检测、修理和维护的部件。

　　7.1.4.6应定期进行自动控制系统检查，调校和检验。

　　7.1.4.7应定期对火炬点火装置进行检查和维护。

　　7.2维护

　　7.2.1作业要求

　　7.2.1.1建立设备设施管理定期维护保养制度，并建立信息档案。

　　7.2.1.2根据应急预案配备维(抢)修设备和器材，设置维(抢)修机构。

　　7.2.1.3检修维护期间对含有硫化亚铁部位挂警示牌，采用增湿措施防止硫化亚铁自燃。

　　7.2.1.4在进入密闭、受限的含硫容器作业前，先应考虑防毒、通风，并对硫化氢气体及氧气含量进行实时检测。进入检修(维护)作业人员的个体防护装备按照GB39800.2的要求执行。

　　7.2.2工艺处置要求

　　7.2.2.1进行集输管道检修时，应编制检修方案。检修方案应有相应的安全措施和应急预案。

　　7.2.2.2对含硫化氢原油处理站和采出水处理站进行检修维护，检修前应制订检修方案，检修方案应有相应的安全措施和应急预案。

　　7.2.2.3原油处理站检修前后的气体置换作业应按检修方案中制订的安全操作步骤执行。发现异常情况，应及时查明原因和排除不安全因素;情况紧急时，应启动应急预案。

　　7.2.2.4 工艺装置中有硫化亚铁存在的情况下，在设备、容器开启前，应有防止硫化亚铁自燃的措施。

　　7.2.2.5检修采出水及其他固体危险废弃物都有散发硫化氢的可能，作业中应采取防护措施。

　　7.2.2.6对输送高含硫油品管线改造、维修动火前，要彻底吹扫，注意低点排凝，防止残油及剩余油气的存在。设置吹扫装置或排放装置，定期排放盲法兰、接头等构成的死端中积聚的硫化物。

　　7.2.2.7含硫化氢的管道、容器在检修后投用前，应用氮气进行置换。

　　7.2.2.8定期对设备、管线采取防腐措施，降低硫化亚铁自燃可能性。对长期停用设备应做防腐保

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　　护，防止硫化亚铁形成。

　　7.3检验

　　7.3.1含硫化氢容器检验

　　7.3.1.1 压力容器检验应按TSG 21的要求进行。

　　7.3.1.2 储罐检测应按SY/T 6620的要求执行。

　　7.3.1.3对含硫原油储油罐和含硫污水处理罐进行定期检测，主要包括：罐基础、焊缝、罐体椭圆度、抗风圈、保温层、罐体腐蚀，以及浮顶油罐的中央排水管、刮蜡板、导向管、支柱等附件的运行状况。

　　7.3.2含硫化氢管道检验

　　7.3.2.1 管道应按SY/T 6186的要求进行检验、修理和改造。

　　7.3.2.2含硫化氢管道检验周期应根据采用的检验方法、管道的安全状况和上次检验结果确定：

　　a) 新建管道投运后的首次一般性检验，应在半年内进行;

　　b)完工交接前已完成的检验项目，首次一般性检验可不再进行;

　　c) 进行全面检验的年度可以不进行一般性检验;

　　d) 含硫化氢管道大修理后的首次全面检验，应在管道投产后1年内进行。

　　7.3.2.3对含硫化氢管道除进行常规一般性检查外，还应定期进行全面检测。有下列情况之一的管道，全面检验周期可以缩短：

　　a)多次发生事故;

　　b)防腐层损坏较严重;

　　c)修理、修复和改造后;

　　d) 受自然灾害破坏;

　　e)投用超过15年。

　　7.3.2.4含硫化氢介质的管道停用1年后再启用，应进行全面检验及评价，全面检验项目按SY/T6186的规定执行。

　　8 废弃处置

　　8.1一般要求

　　8.1.1废弃作业施工前应进行风险和危害识别，制订废弃方案和应急预案。

　　8.1.2废弃作业工艺、施工作业记录等应及时存档，并永久保存。

　　8.2含硫油气井

　　8.2.1无法满足正常生产而采取长期(1年以上)关停和永久弃置处理的含硫油气井应按程序进行关 停或废弃作业。

　　8.2.2废弃作业按照SY/T6646和SY/T6610的要求执行。

　　8.2.3生产经营单位应对永久废弃井进行GPS 重新定位。长停井和永久废弃井井口位置应做警示标志，指明风险，并用围栏圈闭，严禁在上面建立任何建筑物。

　　8.2.4生产经营单位应建立相应的关停井监控制度。井场检查记录、压力数据、机械完整性测试数据等应归档保存，具体保存期限由生产经营单位根据风险评估结果确定。

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　　8.3地面设备装置

　　8.3.1地面工艺装置停用或预计停用1年以上的，应按封存处理。废弃后暂不拆除的，应视同为封存。

　　8.3.2封存的工艺设备应在醒目位置和管道封堵点设置封存标识和安全警示标识，封存期间应制订日常管理要求，并定期检测设备及周围环境硫化氢浓度。

　　8.3.3当地面工艺装置无法满足现有运行参数且没有维修价值时，应按程序进行废弃处理。

　　8.3.4压力容器在拆除前应用氮气或蒸汽对其彻底吹扫，确保硫化氢不会遗留在设备设施里，并应采取相应的废弃措施使其丧失本质功能。

　　8.3.5废弃设备设施拆除后应回收进行统一处理，产生的废弃物应进行妥善的处置，危险废弃物的处置与拉运应符合环保要求。

　　8.4集输管道

　　8.4.1当含硫化氢原油集输管道无法满足现有运行参数且没有维修价值或因工艺变更而长期停用时，应进行废弃处理。

　　8.4.2含硫化氢原油集输管道废弃处理前应采用氮气进行彻底吹扫，并用盲板进行封堵。

　　8.4.3废弃的管道应拆除沿线的阀室(井)。

　　8.4.4废弃管道地面上应设标志，并用特殊标记在相关平面图上标识。

　　8.5 验收

　　8.5.1封存与拆除施工完成后应组织验收，验收内容应包括封存与废弃后对相关人员及周边环境影响的评估。

　　8.5.2封存与废弃的方案、审批文件、施工及验收资料、评估报告及其他相关资料应集中归档或备案。

　　8.5.3 生产经营单位应及时更新设备台账，对于废弃设施应保证其失去本质功能，不应再被使用和转卖。

　　9现场应急处置

　　9.1方案编制

　　9.1.1 现场应急处置方案的编制应符合GB/T 29639的要求。

　　9.1.2现场应急处置方案应根据现场工作岗位、组织形式及人员构成，明确各岗位人员的应急工作分工和职责。

　　9.1.3应急撤离方案应随单位、人员、环境等变化而及时更新。

　　9.1.4生产经营单位应根据风险评估及应急能力评估结果，对应急响应进行分级。

　　9.1.5现场应急处置方案应在生产经营单位应急预案体系框架内编制，应急响应和处置应符合综合应急预案及专项应急预案要求。

　　9.2应急演练

　　9.2.1涉及硫化氢环境原油采集与处理的生产经营单位应定期组织应急处置方案培训与演练。

　　9.2.2应急演练可以通过桌面推演和模拟演练的方式进行。

　　9.2.3含硫油气井井下作业人员宜至少每周进行1次预防井喷演练，确保井控设备能正常运行，作业人员明确自己的紧急行动责任，同时达到训练作业人员的目的。 9.2.4演练内容应包括但不限于以下内容：

　　a)采取应急措施的各种必要操作及步骤;

　　b) 正压式空气呼吸器保护设备的使用演练;

　　c)硫化氢中毒人员施救演练。

　　9.2.5应急演练应确保作业人员明确自己的紧急行动责任及操作要点，熟悉紧急情况下操作程序、救援措施、通知程序、集合地点、紧急设备的位置和应急疏散程序。

　　9.2.6应急演练结束时，应进行总结，并作好记录。

　　9.3应急行动

　　9.3.1 现场检测到硫化氢浓度在15mg/m³以下时，发出预警信号。

　　9.3.2环境硫化氢浓度达到阈限值时，应采取下列措施：

　　a) 立即由专人观察风向、风速，确定受侵害的危险区;

　　b) 由专人佩戴正压式空气呼吸器，携带硫化氢检测仪到危险区查找泄漏源;

　　c) 非作业人员撤入地势较高、上风向区域。

　　9.3.3环境硫化氢浓度达到安全临界浓度时，应采取下列措施：

　　a)佩戴正压式空气呼吸器;

　　b)向上级(第一责任人及授权人)报告;

　　c)监测泄漏点周围并设立警戒区、警示标志;

　　d) 控制硫化氢泄漏源;

　　e) 撤离现场的非应急人员;

　　f)清点现场人员;

　　g)切断作业现场可能的着火源;

　　h) 通知救援机构。

　　9.3.4硫化氢泄漏源失控或环境硫化氢浓度达到危险临界浓度时，应采取下列措施：

　　a)关停生产设施;

　　b) 设立警戒区，警示标志，任何人未经许可不应入内;

　　c)通知救援机构;

　　d) 现场作业人员立即撤离井、站场;

　　e) 施工单位和生产经营单位按相关规定分别向其上级主管部门报告，现场总负责人应按应急处置通信联络表通知(或安排通知)有关机构和相关人员;

　　f)在控制和消除泄漏、井喷及井喷失控着火后，继续监测危险区大气中的可燃气体、有毒气体及氧气含量，确定安全进入时间。

　　9.3.5 当井喷或井喷失控着火事故发生时，抢险做法按照SY/T6203的规定执行。

　　9.3.6硫化氢中毒的应急处置，应采取下列措施：

　　a)发生人员中毒时，首先评估环境，做好人员个体防护后再施救，不得盲目施救;

　　b)出现人员不明原因晕厥或中毒时，应将受害者移至安全区并及时拨打救援电话或送医院就诊。

　　9.4应急撤离

　　9.4.1撤离包括但不限于：

　　a)当硫化氢浓度超过安全临界浓度时，无人身防护的人员应撤离;

　　b) 当检测到空气中硫化氢气体浓度达到危险临界浓度时，有人身防护的现场人员，经应急处置无望，可进行撤离;

　　SY/T7358—2024

　　c)井喷失控。

　　9.4.2 生产经营单位代表或其授权的现场总负责人决策撤离，采用有线应急广播或声光报警等通知方式。

　　9.4.3撤离组织包括但不限于：

　　a) 指派专人向当地政府报告，协助当地政府做好居民的疏散、撤离工作;

　　b)有专人引导现场人员撤离;

　　c) 向上风方向、高处撤离;

　　d) 撤离时佩戴硫化氢防护器具或使用湿毛巾、衣物捂住口鼻呼吸等措施;

　　e)监测暴露区域大气情况(在实施清除泄漏措施后),以确定何时可以重新安全进入。

　　9.5后期处置

　　9.5.1事件的威胁和危害得到控制或者消除后，根据上级部门或者有关人民政府的决定是否停止执行全部或者部分应急救援措施，恢复正常秩序。

　　9.5.2应完整、准确地记录应急救援的重要事项，妥善保存相关原始资料和证据。

　　9.5.3对应急处置工作进行总结，并做好记录。

　　SY/T7358—2024

　　附录A

　　(规范性)

　　硫化氢防护培训与考核

　　A.1培训内容

　　硫化氢环境作业人员硫化氢防护技能培训内容应包括但不限于：

　　a)硫化氢的理化性质、毒性、健康危害、中毒表现。

　　b) 硫化氢危害防护知识及硫化氢作业现场监护知识。

　　c) 硫化氢中毒人员现场急救方法、心肺复苏术。

　　d) 含硫化氢环境作业中的安全管理规定。

　　e)工作场所硫化氢的分布，可能泄漏或逸散部位;硫化氢监测系统及报警信号;疏散线路。

　　f)工作场所防护设施的性能、使用方法及维护。

　　g) 工作场所配备的个体防护装备的结构、性能、检查、使用及维护方法。

　　h) 各类涉及硫化氢作业的职业卫生防护和安全操作规程。

　　i)硫化氢中毒事故典型案例。

　　j) 硫化氢中毒事故应急预案等。

　　A.2 考核要求

　　作业人员经培训后应达到以下要求：

　　a) 了解硫化氢的各种物理、化学特性及对人体的危害性;

　　b) 熟悉硫化氢监测仪的性能、使用和维护方法;

　　c) 熟悉各种人身安全防护装置的结构、性能，能正确使用和维护;

　　d) 熟悉进入含硫化氢环境作业的安全规定和作业程序;

　　e) 在发生硫化氢泄漏及人身急性中毒事故时，作业人员应会采取自救及互救措施。A.3组织实施

　　作业人员培训应遵循以下原则：

　　a) 具备安全培训条件的生产经营单位，宜自主培训为主，也可以委托具备安全培训条件的机构，对从业人员进行安全培训;

　　b) 不具备安全培训条件的生产经营单位，应委托具备安全培训条件的机构，对从业人员进行安全培训;

　　c) 承包商人员应由具备安全培训条件的机构进行培训，并取得应急管理部门或者生产经营单位认可的培训合格证方可进入作业现场。